讲个乌鲁木齐石化的事吧，1997年二合成装置一段转化炉投产，一直用到现在。这个炉子用直壁侧烧结构，烧天然气和废气当热源。但问题来了，对流段的盘管26年从来没洗过澡，外壁积灰和结垢把换热效率降得够呛。现在排烟温度老是在190到195摄氏度之间晃荡，比设计值高出一大截，能耗损失占了整个装置总能耗的8%以上。化肥生产部看在眼里急在心里，这次趁着检修窗口就决定给它来个彻底的SPA。 作业分三步走：第一步用低浓度碱液把那些软的垢层给软化了；第二步引入专用化学剂，恒温60摄氏度循环三个小时，专门对付那些积灰和盐类；第三步是用0.4 MPa的高压水枪猛冲一通，把残留的药剂全都给冲出去。这一整套弄下来，传热系数能回到设计值的92%，排烟温度也能压到180摄氏度以下。要是按这个算法算下来，一年能省下大约1200吨标煤。 虽然好处多多，但干活的时候风险也不小。这40米高的炉子顶部空间太狭窄了，温度还高粉尘又大。技术员在干活前先确认介质隔离好了、通风置换过了、气体检测也合格了才办票。现场搞了“双人监护”，一个人盯着现场看情况，一个人定时上去取样分析。空气盘管里的氧气含量也在盯着看，还不定时喊话确认里面人的状态。进出设备都得扫码登记签字画押。 为了让大家更安全些，技术员提前一天把PPT做好了，把可能碰伤、砸伤、烟气中毒这三条红线都写进去给大家培训签字。质检科取了样本化验后发现可燃气、有毒气体、氧含量都达标了才放票。干活的时候监护人每隔10分钟就记录一次数据还填表打勾确认措施都落实到位了。 按计划这一洗得连着干三天每天两班倒着来。等洗好了你就能看见炉管外壁变光亮了。最厚的地方以前有1.8毫米厚现在只有0.3毫米以内了。化肥生产部说打算把这次经验变成标准模板以后每五年洗一次让老装置一直保持年轻态这样满负荷生产才有安全和节能的保障。