设备安全管理面临的挑战 作为石油化工企业的关键生产设备，高危介质泵的运行状态直接关系装置的安全与稳定。长期以来，大庆石化对这类设备的监测主要依靠人工巡检和经验判断，容易出现发现滞后、预警不足等情况。尤其在复杂工况下——隐患更难提前识别——进而可能引发非计划停机，影响生产效率和经济效益。 智能监测系统的建成投用 为解决上述问题，大庆石化机动设备部组织实施高危介质泵在线监测系统完善项目。系统在1151台高危介质泵上加装传感器，实时采集温度、振动等运行参数，并依托数据分析平台开展集中监测与智能诊断。系统投用后，设备管理人员可通过统一平台随时掌握各台泵的运行状态，异常情况可自动触发预警。该举措使公司机泵整体在线监测率同比提升6.8%，推动设备安全管理向智能化预防迈进。 预防性维护模式的转变 在线监测系统的投用也带动了维修模式调整。过去，故障多在发生后才被发现，维修工作往往处于被动处置状态。如今，依托实时监测与预警功能，维修团队能够提前掌握设备状态变化趋势，提前安排检修。此前，系统及时捕捉到二重催化装置一台油浆泵振动异常，经分析判定为轴承早期磨损，检修人员随即处置，避免了潜在故障。系统运行以来，累计发出联轴器损坏、轴承故障等有效预警210次，实现从故障识别、原因分析到维修处置的闭环管理。 显著的经济和安全效益 在线监测系统带来了较为明显的经济与安全效益。机泵故障检修比例下降，非计划停机风险和维修成本降低，关键机泵设备使用寿命得到延长，为装置平稳运行与能效优化提供支撑，也为企业带来可量化的经济收益。同时，数据驱动的预测性维护体系正在逐步形成，为继续提升设备管理水平打下基础。
从“被动抢修”到“主动预防”，大庆石化的实践表明，数字化手段正在改变传统设备管理方式。在新型工业化推进过程中，智能监测等应用不断提升安全生产的可控性与边界管理能力，体现的不仅是技术升级，也反映了制造业向“智造”转型的持续推进。此路径也为更多传统产业提供了可借鉴的转型思路。