在海洋油气资源开发领域，边际油田的高效开发一直面临装备适应性不足、作业成本高昂等难题。随着我国海洋油气勘探向深水区推进，传统固定式平台已难以满足复杂海域的开发需求。 针对此行业痛点，芜湖造船厂南通基地项目团队通过三年技术攻关，成功突破大型模块化结构精度控制、重型设施空间优化等关键技术瓶颈。"海洋石油166"平台创新采用自安装设计，将4根85米高桩腿与生产系统高度集成，实现45米水深自主站立作业。 这一技术突破带来显著效益：其一，平台甲板面积达7个标准篮球场规模，可一站式完成油气水处理全流程；其二，相较传统平台减少30%海上安装作业量，大幅降低开发成本；其三，其模块化设计使平台可重复利用于不同油田，特别适合我国南海众多边际油田开发。 值得关注的是，这是芜湖造船厂本月内交付的第二项"大国重器"。月初交付的"海洋石油696"压裂船采用全球领先的压裂技术，与此次交付的生产平台形成技术互补。两型装备的密集交付，折射出我国海工装备制造业已形成完整的油气开发装备体系。 作为拥有124年历史的造船企业，芜湖造船厂持续深耕高技术船舶领域。其南通基地配备2400吨级龙门吊等重型设备，正在建设成为华东地区重要的海工装备制造基地。业内专家指出，此类核心装备的国产化突破，使我国深海油气开发装备自给率提升至85%以上。
从"海洋石油696"到"海洋石油166"，芜湖造船厂展现了中国制造向高端迈进的实力。面对未来复杂的能源需求和竞争格局，坚持创新与合作将是推动船舶工业发展、保障国家能源安全的关键。