PET 生产过程可分为几个关键步骤：原料预处理、机器选择、模具设计以及工艺参数的设定。原料预处理主要是防止水分影响PET的分子结构，导致成品质量变差。PET的脂基亲水，高温下吸水容易形成水化物，进而引起分子量降低、成品变色和变脆。干燥过程需要把水分控制在安全线以下。常用的干燥方法是将PET颗粒在150℃温度下烘干4小时以上，或者在170℃温度下烘干3-4小时。 机器选择要考虑温控系统和螺杆的摩擦生热情况。PET熔点高，熔融状态稳定性窗口窄，所以注射系统必须精确控温，且要具有高塑化效率。理想的机器应该具有多个温控段，可以分段锁温，还应该有低摩擦生热的螺杆。最小注射量需要保证不小于制品重量加上水口重量的2/3。 模具设计方面，瓶坯通常采用热流道模具设计，模板与机筒之间加有12毫米厚的隔热板。这个设计既能承受高压又能保持温度隔离。排气槽深度要控制在0.03毫米以内，避免产生飞边或炸模现象。排气孔洞的设置应该多而浅而非少而深。 熔胶温度的设定需要通过空射法实测确定。普通PET的熔胶温度范围是270-295℃，增强级GF-PET的熔胶温度范围是290-315℃。过高或过低的温度都会导致熔体强度不足或降解黑斑产生。 注射速度需要平衡速度与稳定性之间的关系。过快的注射速度会导致剪切生热过高而产生料花和碎裂现象，过慢则会出现熔体提前凝固、瓶壁夹生的问题。一般建议在4秒内完成射料动作。 背压应该尽量降低来减少剪切作用对PET分子结构造成的损害。常规背压值不超过100巴，在多数情况下甚至可以不使用背压来保证物料的塑化过程更加安静和平稳。 滞留时间对PET分子量下降有直接影响。超过300℃时的滞留时间应尽量缩短。如果停机时间不超过15分钟，可以通过空射来清理机筒内部；如果超过15分钟，则需要使用低粘度PE清机，并将温度降到PE区再开机以防止残留死料影响后续生产。 此外还需注意回收料比例和模温平衡问题。回收料比例过高容易造成下料口架桥现象导致塑化不均。模温低且均匀时冷却快、结晶少、透明度高；如果模温失控则会出现白雾蒙版从而导致成品报废；因此在出现雾状白点时应该首先检查模温而非料温。