围绕大飞机产业链自主可控与高端制造能力提升，江苏日前出台《江苏省大飞机部件精密铸造行业智改数转网联实施指南》，以行业关键环节数字化、网络化、智能化改造为抓手，提出清晰的阶段性目标和实施路径。
作为航空发动机核心部件的重要基础，精密铸件质量稳定性、交付一致性和制造效率，直接关系到大飞机产业链的完整度与协同效率。
此次指南的发布，既回应企业“怎么改、改什么、改到哪一步”的现实诉求，也体现出地方以系统工程方法推进产业升级的政策导向。
问题方面，大飞机部件精密铸造工艺链条长、参数敏感度高，生产现场往往存在数据采集碎片化、设备信息孤岛、质量追溯链不完整等共性痛点。
一些企业仍以经验驱动为主，关键工序参数管理不够精细，生产计划与设备状态、质量检验与工艺优化之间联动不足，导致返工返修成本较高、过程稳定性波动、交付节奏受制于人。
与此同时，能源、安全、环保等刚性约束持续加强，传统粗放式管理难以适应高质量、低消耗、可追溯的制造要求。
原因在于，精密铸造属于典型的“高温高能耗+多工序耦合”行业，前端工艺设计、蜡模与制壳、熔炼浇注、热处理、机加检验等环节相互影响，单点改造难以形成整体效益。
部分企业数字化基础薄弱，设备型号多样、协议不统一，数据接口改造成本较高；一些企业在实施过程中更关注“上系统”，而对工艺机理沉淀、数据标准建立、人员能力提升投入不足，造成系统与现场脱节。
此外，行业对高端检测、过程仿真、智能排产等能力需求提升，但复合型人才与供应链服务能力仍需培育。
影响层面，指南提出到2027年底设备数字化率提升至40%、设备联网率达到30%，并推动智能工厂建设实现阶梯式发展：基础级、规范级、先进级及以上智能工厂占比分别达到65%、25%和10%。
这些指标释放出明确预期：一方面，通过设备上云、数据贯通与过程可视化，降低质量波动与交付不确定性，提升关键铸件的稳定供给能力；另一方面，以标准化、可追溯、可优化的生产体系支撑更高端的工艺迭代与质量提升，为航空发动机等高端装备制造提供可靠基础。
对地方产业而言，铸造环节的数字化升级有望带动上游材料、检测仪器、工业软件与系统集成服务加速集聚，进一步增强区域产业链韧性与协同效率。
对策方面，指南突出“全生命周期、全要素、全流程”的系统化改造思路，覆盖工厂建设、工艺设计、质量管控、计划调度、生产作业、仓储物流、设备管理、安全管控、能源管理及环保管控等关键环节，并通过问题剖析、场景遴选、解决方案与典型案例，给出系统架构设计与实施路径建议。
业内人士认为，推进过程中应把握三条主线：其一，以质量为核心，优先打通关键工序数据链，建立工艺参数、检验结果、缺陷类型与处置措施的闭环机制，提升过程控制能力与追溯效率；其二，以设备为基础，推进关键装备联网与状态监测，逐步实现预测性维护，减少非计划停机与隐性损耗；其三，以协同为目标，推动计划、生产、仓储、物流等环节数据互联，形成可视化、可调度的生产组织体系，支撑多品种小批量与高一致性并行的交付需求。
从产业基础看，江苏在大飞机航空发动机零部件精密铸造领域具备较强支撑能力，全省拥有276家硅溶胶熔模铸造企业，其中141家为规上企业，区域配套体系相对完善。
指南的落地将推动优势企业率先形成可复制的实践路径，并带动中小企业“按场景、分阶段”实施改造，避免一哄而上、重复建设。
随着智能工厂分级推进，行业有望形成“基础改造夯实底座—规范建设提升一致性—先进应用引领突破”的梯度格局，促进资源向高效、合规、可持续的企业集中。
前景方面，面向未来几年大飞机产业链对高可靠性、短周期、低成本与绿色制造的综合要求，精密铸造的数字化、网络化、智能化将从“提升管理效率”转向“支撑工艺突破与质量跃升”。
随着数据标准逐步统一、关键设备联网率提升以及典型场景的规模化应用，企业将更容易在工艺仿真、在线检测、缺陷预测、能耗优化等领域形成新的能力增量。
可以预期，指南的实施将为江苏制造业向高端化、智能化、绿色化转型提供一项具有行业示范意义的抓手，也将为我国大飞机产业链关键环节的稳定供给与协同创新注入新动能。
在全球航空制造业加速向数字化、网络化转型的背景下，江苏此次出台的专项指南不仅是对国家"制造强国"战略的积极响应，更是区域产业把握发展主动权的关键举措。
当精密铸造这个传统行业插上数字化的翅膀，其带来的不仅是生产效率的量变，更是中国航空产业链从跟跑到并跑乃至领跑的质变可能。
这场转型的深远意义，或许将在未来国产大飞机翱翔蓝天的身影中得到最生动的诠释。