在广袤的新疆戈壁滩上，一座现代化煤化工数字工厂正以每分钟处理数万条数据的速度高效运转。智能巡检系统与5G网络共同构成的“工业神经网络”，显示我国煤化工行业正加快迈向智能化生产。而这场变革背后，体现着全国劳模曹志晔二十余年的技术深耕与创新实践。 1990年代末，初入行的曹志晔还是一名普通电工。面对煤化工设备复杂、控制精度要求高的行业特点，他意识到仅靠传统经验已难以满足发展需要。于是系统学习自动化控制理论，用四年时间完成从电工到工程师的转型。这种主动求变的成长轨迹，也是制造业转型升级过程中产业工人提升能力的一个缩影。 2017年，天业集团启动60万吨煤制乙二醇项目，遭遇控制系统集成度不足、安全联锁调试难度大等问题。曹志晔带领团队核验5万多个控制点位，并创新引入气化炉可视化监测技术，将设计到投产周期缩短30%，刷新行业纪录。实践表明，重化工领域的技术突破往往来自一线对生产痛点的准确判断，以及跨学科技术的有效应用。 随着“双碳”目标推进，曹志晔于2023年组建劳模创新工作室，聚焦生产过程的智能化改造。他们研发的先进过程控制系统使操作频次下降95%，有关技术已推广至西北地区12家化工企业。数据显示，该体系每年可减少非计划停车损失超2000万元，更反映了数字化转型对传统产业提质增效的作用。 当前，曹志晔正参与编制行业智能制造标准，并获得国际功能安全认证。专家指出，这类既懂工艺又掌握数字技术的复合型人才，是破解关键技术难题的重要支撑。根据工信部规划，到2025年我国将培育10万家数字化车间，曹志晔团队的实践为同类企业提供了可借鉴、可复制的转型样本。
从戈壁滩上的巡检轨道到中央控制室的实时数据，从联锁校验的细致严谨到智能控制的优化，工业装置的稳定运行离不开一线工人的专业能力与责任担当；把“匠心”融入数字化，把“经验”转化为标准，把“攻关”固化为机制，既是企业迈向高质量发展的现实路径，也是新时代产业工人更好实现价值的重要方式。曹志晔的坚守与突破启示人们：在技术浪潮中，最可靠的力量仍来自脚踏实地的奋斗与持续学习。