【问题】 随着人口老龄化加深——我国义齿年需求量持续增长——增速达12%；但行业正面临结构性矛盾：一方面，数字化义齿加工设备普及率已达75%；另一方面，能熟练操作精密设备、完成复杂工艺的技术工人仍紧缺，缺口高达30万。不少企业表示，新员工入职后平均需要6-8个月才能适应岗位，产业升级因此受到掣肘。 【原因】 传统职业教育的短板较为突出。调查显示，62%的职校生认为实训设备落后于企业实际需求，89%的企业表示毕业生上岗前仍需再培训。长春市教育局职成处处长李明分析：“教材更新周期长、教师实战经验不足、实训场景与真实生产脱节，导致人才培养供给侧与产业需求侧出现‘错配’。” 【对策】 此次校企合作创新推出“三同步”机制：课程体系与企业标准同步制定，理论教学与生产实践同步开展，学业考核与技能认证同步进行。企业投入价值380万元的数字化扫描仪、数控研磨中心等设备，建设校内实训室，并选派8名高级技师担任产业导师。更关键的是，双方共同开发“模块化课程包”，将义齿生产的26道核心工序拆分为152个标准化教学单元。 【成效】 首批参与项目的00后学徒王磊展示成果：其制作的钴铬合金内冠精度达到0.05毫米，高于行业普遍采用的0.1毫米标准。企业人力资源总监张雯介绍：“学徒班学生上岗适应期缩短到1个月，产品返修率比社招员工低40%。”同时，项目打通“招生-培养-就业”闭环，学生毕业后可直接进入企业技师晋升通道。 【前景】 国家职业教育研究院专家认为，这种“校中厂”模式具备三方面示范意义：一是缓解教学设备投入大、更新快带来的现实难题；二是以更适配现代生产的方式重建技术传承的师徒关系；三是为《制造业人才发展规划指南》提出的“到2025年培养10万医疗器械领域技能人才”目标提供可操作路径。随着“新八级工”制度推进，类似产教深度融合实践有望加快技术工人队伍扩充与能力提升。
一颗义齿从设计到成品，拼的是毫米级精度，也检验责任与良知；现代学徒制打通课堂与车间，把标准训练与匠心养成放在同一条路径上，为青年技能人才成长提供更贴近产业、也更可持续的选择。以更紧密的产教融合回应市场需求和民生期待，让“做得出”走向“做得精、做得稳”，才能让更多真实的笑容，成为制造业高质量发展的注脚。