传统水泥行业长期面临高能耗、高污染、劳动密集等发展瓶颈。
随着"双碳"目标推进及新一代信息技术发展，建材行业亟待通过智能化改造实现转型升级。
枞阳海螺的实践为破解这一难题提供了可行路径。
工厂核心突破在于构建"云-边-端"协同架构。
在矿山开采环节，10台无人矿车与3台智能铲运机组成的作业编队，依托4G专网实现远程监控，既降低安全风险，又提升开采精度。
生产中枢的专家优化系统通过模型预测控制技术，使熟料吨煤耗下降1.07%，关键参数自动调节响应速度提升40倍。
质量管控领域的技术革新尤为显著。
跨带分析仪与智能机械手组成的质检系统，将强度预测准确率提升至86%以上，实现从原材料到成品的全流程数据追溯。
设备健康管理系统则通过2.3万个传感器实时采集数据，提前72小时预警设备故障，非计划停机时间减少83%。
这种转型背后是系统的顶层设计。
工厂制定368项数据标准，建立400个关键指标评价体系，形成"设备-产线-工厂-区域-集团"五级联动机制。
技术负责人透露，改造过程中攻克了工业现场数据异构融合、边缘计算实时性保障等12项行业共性难题。
经济效益与社会效益实现双赢。
除生产效率提升外，工厂年减排二氧化碳4.2万吨，粉尘排放浓度优于国标50%。
员工结构发生质变，原生产线60%的岗位转向数据分析、工艺优化等新型岗位，人均产值增长35%。
行业专家指出，该案例标志着我国建材工业已从单点技术应用迈向系统级智能化，其"数据驱动+场景落地"模式为制造业转型提供重要参考。
据工信部数据显示，类似改造可使传统工厂整体运营成本降低20%以上，未来三年有望在行业内形成规模化推广。
从无人矿车的有序穿行到中控大屏的实时决策，从机器人取样到物流闭环衔接，智能化带来的不仅是“更先进的设备”，更是生产组织方式与管理理念的重塑。
推动传统产业转型升级，关键在于以需求牵引场景、以标准贯通数据、以治理保障安全，让技术进步真正转化为效率提升、绿色转型与人的发展。
这样的实践样本越多，制造业高质量发展的底盘就越坚实。