问题——进口设备“用得起、修不起”，关键环节容易受制约； 生物制药生产连续性强、工艺要求高，部分核心设备长期依赖进口。设备一旦故障，厂商往往以整机更换或整体升级作为解决方案，成本高、周期长，甚至可能导致长时间停产。金坦公司生产中曾遇到进口设备频繁死机等问题，直接影响产能和交付；如果完全依赖原厂维修，通常意味着费用高、停机时间也难以控制。 原因——技术壁垒叠加成本结构，“被动维修”越来越难。 一上，进口设备控制系统集成度高、专用部件多，技术资料难以完整获取，故障定位和维护受到限制；另一方面，传统维保更偏向“换件”，费用还会叠加汇率波动、供货周期和服务成本。更关键的是，关键环节缺少跨学科复合型技能人才时，企业很难把设备原理、控制逻辑与工艺需求系统拆解，改造创新缺乏支撑，长期只能“等厂家、靠外援”。 影响——自主攻关带来降本增效，也提升产业链安全韧性。 面对“关键技术要不来、买不来、讨不来”的现实压力，齐名立足一线问题推进技术攻关：他对高成本部件进行功能拆解与替代设计，通过自组装将部分控制核心器件的更换成本从单套数万元降到千元级；针对进口设备死机难题，他与团队自行设计方案、绘制图纸并完成安装接线，以远低于原厂升级的投入实现稳定运行，避免长周期停产带来的损失。 更值得关注的是，这类“小切口”创新不是孤立的单点改进，而是带来设备可靠性提升、能耗和备件成本下降、生产稳定性增强等综合效果，直接服务降本增效与质量管控，同时在一定程度上降低关键设备维护对外部供应链的依赖，增强生产运行的安全性与韧性。 对策——以技能大师工作室为平台，形成“攻关+育人”的常态机制。 齐名的实践说明，解决设备“卡点”不能只靠个人经验，更需要可复制、可持续的组织机制。以其命名的国家级技能大师工作室在企业内形成示范带动，更推动建立多家职工创新工作室，围绕安全风险点、效率瓶颈点、成本高发点组织联合攻关，让创新从“个人突破”走向“团队协同”。 同时，把技能传承和人才培养做扎实，才能为持续攻坚提供稳定支撑。齐名坚持向团队开放技术资料、操作要点和故障案例，通过日常带教、课题实训、现场复盘培养青年骨干；并利用业余时间参与企业与院校交流，开展技术指导与宣讲，推动劳模精神、劳动精神、工匠精神落实到具体岗位行动。实践表明，技能队伍越稳固，企业应对复杂设备和突发故障的能力就越强。 前景——以一线创新带动转型升级，释放“新质生产力”的工人动能。 当前，制造业与医药产业加速向数字化、智能化升级，对高技能人才的复合能力提出更高要求。以齐名为代表的一线技术骨干，把电气、仪表、自动化控制与工艺需求深度融合，在设备改造、控制优化、数据化管理等空间广阔。面向未来，企业可改进成果转化与激励机制，推动“现场难题”沉淀为“标准方案”，将成熟经验固化为技术规范、培训课程和备件体系；同时加强与高校、科研机构协同，围绕关键工艺装备开展联合攻关，推动更多核心环节实现自主可控与迭代升级。 随着岗位学雷锋标兵等示范作用持续显现，更多产业工人有望从“会操作”走向“善创新”，从“能维修”迈向“能设计”，为企业高质量发展提供更扎实的人才与技术支撑。
从学徒到首席技师，从技术能手到全国标兵，齐名用35年诠释了“螺丝钉”的当代含义——不仅是坚守岗位，更是在关键处以创新撬动改进与进步。当更多劳动者把敬业转化为解决问题的创新行动，“中国制造”向“中国创造”的跨越就有了更稳固的基础，这也为新时代雷锋精神写下了更具现实质感的注脚。