讲个故事，有一家铅酸电池厂打算把产能提高150%，结果用了3台SCARA机器人就达成了目标。这个项目里，03台机器人被安排了不同的任务。第一台负责给铜柱底部套上O型圈，第二台把平垫放进极柱的凹槽，第三台则是压紧螺纹压件并检查正反面，一旦发现不合格品就会把它从振动盘里踢出去。整根生产线上的指挥权交给了AS300 PLC，人机界面由DOP-B07E411担任，DVS008以太网交换机负责传输信号。这么一来，6秒钟就能盖上6个胶帽，人力从每班2人直接降到了0人。工厂的良品率也从以前的85%飙到了96%。虽然铅酸电池已经存在了一百多年，但它在需要稳定供电的地方还是有市场。电动汽车、UPS、储能电站这些地方都离不开它，哪怕锂离子电池现在很火，铅酸电池因为安全可靠、成本低的优势也没落下风。之前用手工装配的时候速度太慢，导致漏酸、密封不好的问题经常出现，良率一直卡在85%左右。为了让生产线跑得更快更稳，工厂决定给设备升级。除了那3台机器人外，还有DMV1000视觉系统和80瓦的环形光源一起配合工作。这套系统能在0.1秒内完成OCR检测，发现不合格品后直接用气动阀剔除掉。最难的地方在于要保证O型圈套得稳当，还有一边检测物料一边让振动盘转动。为了解决这两个问题，厂家给夹具装上了伸缩结构和触点传感器。只要机器人把手松开了信号就能传回来，免得出现“空跑”掉件的情况。另外还用了台达的MultiTask多任务指令来实时监控物料有没有到位。提前启动振动盘后就能避免机器人一直干等着。为了让以后换产线更方便快捷，客户把整个控制柜做成了模块化的单元设计。只要换个工具头就能适应不同规格的电池生产需求。如果要复制一条新产线只需要两天时间就能完成以前那些固定投资少了好几百万。台达这套方案不仅帮工厂提高了效率和质量还节省了不少成本给其他行业提供了一个低成本、易复制、高弹性的转型范例。