最近记者在江苏的一家做医疗设备的厂里看到，全自动的灌装线正飞快地转着，视觉检测系统把产品的参数看得一清二楚，所有数据都实时汇到了中央控制系统里。这事儿背后的原因是企业一直在把数字化和智能化搞得特别深。以前有些关键的制造环节全靠人来做、靠经验猜，比如在喷雾化颗粒的时候，喷射的角度要是不太准，就容易导致产品质量不一致，这就限制了产量还影响了稳定性。厂里的负责人说，过去要在一小时内做出1200瓶产品，得有14个人在现场盯着。 为了改变这种情况，厂里开始对生产流程做全面的改造。他们自己搞研发，也找外面的专家合作，搭了一套覆盖全流程的物联网系统，设备联网率做到了100%。接着就盯着鼻腔护理喷雾器这种核心产品下手，引进了自动化的灌装线、智能喷码还有视觉检测设备，还专门组了个跨部门的技术团队来攻克“经验数字化”的难关。这个团队通过分析图像把人工操作流程给拆解了，把雾化颗粒分布和喷射角度这些十多项动态指标变成了标准化的模型，还开发了优化算法让机器自己能检测和分拣。 改造完以后效果特别明显。同样的一小时时间，产能翻了一倍多到了3000瓶，干活的人却减到了9个。既省了时间又省了力气。这家企业的做法是江苏省推动制造业转型升级的一个典型例子。作为制造业大省，江苏这些年一直在大力推动智能化改造和数字化转型。目前这家厂已经评上了国家级专精特新“小巨人”和省级智能工厂等好几个称号。 专家觉得要想让传统产业和数字技术结合得更好，还得把工艺知识库做得更扎实点，多培养些懂技术又懂管理的复合型人才才行。从靠经验干活变成看数据说话，这既是技术上的攻坚也是观念上的变化。只有主动拥抱数字技术、把根基打牢了，才能在以后的产业变革中抢得先机。 江苏的探索告诉我们，只要立足实际情况、抓住关键问题、系统地推进下去，传统产业肯定能焕发新生机。以后随着5G和工业互联网这些基础设施越来越完善，制造业的数字化进程肯定会跑得更快。这家企业打算继续深挖数据的应用价值，让生产系统不光能看得见（可视化），还能分析判断、优化改进。