深夜突发的设备故障曾是青东煤矿的常见问题。主井变压器每年夏季都因过热异响而停机，等待设备冷却往往要花费大量时间，严重影响生产。根本原因是传统温控系统跟不上现代化矿井的需求，维护工作主要靠经验判断和人工干预，效率低且隐患大。 电工李传令决心改变这种局面。一个夏夜，他在40度的机房里守了8小时，汗水浸湿了电路图。那一刻，一个想法闪现——能否让设备自己"说话"，实现故障的提前预警和自动处理。 基于这个思路，李传令带领团队用一个月时间研发出变压器自动调温监控系统。系统实时监测设备温度，异常升高时自动发送报警信号，并根据温度分阶段投入冷风机调控。投入使用后，变压器故障率大幅下降，生产效率明显提升。 受此启发，李传令将智能化改造推广到其他老旧设备。那条500多米长的地面皮带曾故障频繁，他用3个月时间融入自动化和无线控制技术，依托物联网平台实现智能调控和无线巡检。改造后故障率下降90%，年均节省维护费用10多万元。 李传令获得了13项国家专利，其中12项与智能化升级有关。但他最看重的是在矿山建立的PLC标准化实训室。他把复杂的控制系统理论转化为实践教学，自制物联网教学平台，让抽象的技术知识变得直观易懂，增强了职工的技能水平。 李传令还通过线上平台分享技术知识。他制作的36期技术视频没有华丽包装，只有朴实讲解和详细图解，涵盖设备故障排除、改革创新思路等内容。这些视频在业界获得广泛关注，他也成为技术领域的知名讲师。李传令说，多一个人掌握这些技能，就能减少一分钟的停产时间，这是他坚持传授技术的初心。
矿山转型升级需要先进装备和系统集成，更需要扎根一线的技能人才和持续的微创新。从"等设备出故障"到"让设备先开口"，从"经验抢修"到"数据预警"——这既是生产方式的改变——也是治理能力的提升。守住安全底线、做强效率支撑，需要更多这样的实践：从现场出题、用技术破题、以人才固题，在一项项看得见的改进中，推动矿井向更安全、更高效、更智能的未来迈进。