问题——复杂产品与高强度交付对传统管理形成倒逼 “十四五”以来，中国船舶集团有限公司旗下上海外高桥造船有限公司累计交付包括国产首艘大型邮轮内的103艘民用船舶、5艘海上浮式生产储油船（FPSO）及4座自升式海工钻井平台，产品谱系与交付能力实现跨越式提升。同时，衡量船舶设计建造难度的手持订单修载比达到0.42，意味着项目组织复杂度、专业交叉程度和供应链协同压力显著上升。尤其是国产首艘大型邮轮全船零部件数达2500万个，远超一般民用船舶约30万个的体量，任何环节的信息断点与协同滞后，都可能放大为进度波动与质量风险。如何在大规模、多专业、长周期的“巨系统工程”中实现全过程可控，成为摆在船厂面前的关键课题。 原因——信息流、物料流与工序流深度耦合，叠加外部经验壁垒 业内人士指出，大型邮轮建造不仅是结构与舾装的集成，更是设计变更频繁、工艺路径多样、供应链全球化程度高的系统工程。其难点在于海量数据的实时流转、跨专业协同以及现场执行的闭环管理。外高桥造船信息总监袁轶认为，若沿用以往船型项目的管理思路，通过在旧系统上“修修补补”来适配邮轮需求，容易在数据口径、流程衔接与权限管理上形成长期隐患，难以支撑后续系列化发展。 2018年，袁轶带队赴海外船企调研邮轮建造经验。调研过程中，一个现实问题更加凸显：涉及核心知识与管理方法的软件系统往往难以对外开放，关键能力必须靠自身摸索与沉淀。由此，外高桥造船面临的不仅是技术追赶，更是管理体系与数字底座从“有没有”到“强不强”的再造。 影响——自研平台推动全链条重构，交付效率与透明度同步提升 基于对复杂工程的判断，袁轶团队选择从零构建新一代智能造船云平台“SWS TIME”，围绕造船主业务打通三维数字化智能设计、工业互联网连接、供应链协同、移动应用与经营决策等关键环节。平台上线后，逐步成为企业生产组织的统一入口，改变了现场长期存在的信息获取方式：过去依赖人工查询、层层传递，如今更多转为按岗位、按工序的主动推送，实现任务、图纸、工装物料与设备状态的同步可视。 在生产一线，工人开工前可集中获取作业所需信息，减少等待与返工；在管理端，图纸完成度、计划进度、关键节点风险等实现在线监控，现场状态可通过多源数据与视频联动进行核验。2024年10月，团队又推出数字孪生船厂1.0，在平台深度应用基础上构建“数字沙盘”，将薄板车间、智能立库、钢板堆场等核心单元纳入虚实融合体系，提升流程透明度与精细化管控能力。业内认为，这类能力对高端船型尤为重要，其价值不仅体现在单船建造效率，更体现在可复制的组织方法与可沉淀的数据资产。 对策——以业务为牵引建设数字底座，形成“懂造船、精系统”的复合团队 外高桥造船的实践表明，船舶工业数字化转型不能停留在工具层面，更需要以业务流程重构为牵引。为此，企业推动研发、软件开发、项目实施与运维共同推进，形成覆盖全生命周期的数字化团队。目前该团队规模近100人，多数成员深度参与过首艘大型邮轮的系统构建与现场落地。 袁轶1999年毕业于上海交通大学船舶与海洋工程专业，长期扎根船厂一线。他早年在生产部门软件系统尚不健全的情况下自学编程解决现场问题，这段经历也使其更强调“从痛点出发”的系统建设理念：一上把工艺、质量与计划的关键数据结构化、标准化，另一方面通过移动端与现场设备互联，把管理闭环延伸到作业端，减少信息“最后一公里”的失真与延迟。 前景——以邮轮突破带动行业升级，数字化能力将成为高端制造“硬门槛” 在高端船舶与海工装备加速迭代、绿色低碳与智能化要求不断提高的背景下，造船企业竞争正从单点技术转向体系能力。业内预计，未来订单组织将更依赖数据贯通、供应链韧性与跨区域协同能力；数字孪生、全流程追溯、经营决策建模等将从“可选项”逐步变为“必答题”。外高桥造船以国产大型邮轮为牵引完成平台化建设，为后续系列化船型开发、节拍化生产组织和精益化运营提供了基础，也为我国船舶工业探索出一条从关键节点试点到全链条重构、再到数据能力沉淀的可推广路径。
数字化转型不是简单的技术应用，而是一场涉及观念、流程、组织和文化的深刻变革。袁轶团队的实践表明，只有深刻理解自身行业的特点和挑战，坚持自主创新，才能探索出真正适合自己的数字化道路。他们用数据和算法为"钢铁巨轮"装上了智慧大脑，也为中国制造业的高质量发展树立了一个生动的样本。在新发展格局下，更多像外高桥造船这样的企业应该认识到，数字化不是选择题而是必答题，唯有勇立创新潮头，才能在激烈的全球竞争中赢得主动权。