在能源消耗与成本控制的双重压力下，如何从现有资源中挖掘节能潜力，成为不少工业企业面临的共同课题；沧州中捷石化有限公司的一项改造实践，为这个问题提供了可行思路。问题最初来自日常巡检。公司电气工程师石培连在循环水场例行检查中发现，两台冷却塔风机长期全速运转。无论季节变化还是工况差异，风机始终满功率运行。这种“一刀切”的方式不仅带来明显的电能浪费，也难以匹配不同热负荷下的实际需求。据测算，两台风机的年度电耗已成为企业能源成本的重要来源之一。问题的突破出现在一次仓库清点中。石培连发现一台长期闲置、积满灰尘的变频器。设备原本接近报废，但在他的思路中有了新用途：将这台变频器安装到风机上，通过变频调速让风机按需运行，实现更精细的控制。该设想得到公司工程技术团队支持，工艺、电气、仪表等专业随即联合论证。工艺人员对各循环水系统热负荷进行核算，确定两座冷却塔风机作为改造试点；电气人员完成变频器拆装与调试，实现设备“移植”；仪表人员充分利用现有电缆资源，以较低成本实现中控室对风机的远程控制。整个改造仅用两天完成。改造投用后效果明显。系统可根据循环水温度自动调节风机转速，运行功率显著下降；变频无级调速也让转速随温度变化更平稳，降低了冬季冷却塔结冰风险。据测算，该改造预计每年可节约电能近50万千瓦时，并相应减少碳排放。更重要的是，这一实践表明了企业在存量资源利用和绿色生产上的主动探索。通过“变闲为宝、修旧利废”，企业在不增加大量投入的情况下，兼顾了安全、节能与降本，也为同类装置的节能改造提供了参考。
节能降耗不只依赖大规模投入，更取决于精细管理与创新意识；让闲置设备重新发挥作用、让运行方式更贴合实际需求，是盘活存量、提升效率的务实做法。一项小改造带来节能、安全、降本的多重收益，也折射出传统工业企业向绿色化、精益化运行转变的路径，为园区企业挖潜增效提供了参考思路。