面对传统核电建设周期长、现场作业风险高的行业难题，宁德核电二期项目创新采用模块化建造方案。
此次开工的应急柴油机厂房大模块工程，首次将钢结构、管道等11个专业系统集成于工厂预制环节，使厂房主体施工与内部安装同步完成。
技术突破源于特殊厂址条件的倒逼。
宁德项目地处沿海复杂地质带，传统施工方式面临台风季有效工期短、高空作业多等挑战。
承担建设的利柏特重工创新研发"结构+系统"一体化技术，通过数字化建模和精密制造，将模块安装误差控制在3毫米内，达到国际先进水平。
该技术应用将产生多重效益。
据测算，模块化建造可使现场施工人员减少40%，工期缩短20%，同时降低交叉作业风险。
更为重要的是，这种模式突破了核电建设受制于现场条件的传统局限，为后续漳州、惠州等沿海核电项目提供了可复制经验。
作为国家级高新技术企业，利柏特投资55亿元建设的南通基地已形成从设计到制造的全产业链能力。
此次工程采用的"工厂预制+现场拼装"模式，标志着我国核电工程从单一模块化向全系统集成化转变，为"国和一号"等三代核电技术推广奠定产业化基础。
行业专家指出，在"双碳"目标下，我国年均需开工6-8台核电机组。
模块化技术的大规模应用，将有效缓解核电建设资源紧张问题，预计到2025年可使核电建造成本降低15%，为能源结构转型提供关键技术支撑。
宁德核电二期应急柴油机厂房大模块工程的开工，不仅是一项具体的工程举措，更是我国核电建设从传统模式向现代化、工业化转变的重要标志。
这种模块化、集成化的建造方式，将逐步成为核电工程建设的新常态，为我国核电产业的高质量发展注入新的动力。
随着这一技术在更多核电项目中的推广应用，必将进一步提升我国核电工程的国际竞争力，为国家能源安全和绿色发展战略做出更大贡献。