“双碳”目标推动下，高耗能产业正承受明显的转型压力。电解铝作为典型高载能行业，长期面临用电成本高、碳排放约束强的双重挑战。数据显示，电解铝生产电力成本占比超过40%，行业年碳排放量约占全国总排放量的5%。这个矛盾在能源资源丰富的四川广元同样存在：水电资源充沛，但如何更高效地消纳和利用绿电，仍是产业升级的关键难题。 针对这一痛点，鹏辉能源与四川中孚开展合作，在广元经济技术开发区建设储能解决方案。项目采用自主研发的液冷储能系统，并将储能装置直接接入电解铝生产直流母线，相比传统交流并网方式，电能损耗降低15%以上。项目技术团队负责人表示，“光储直柔”系统可平抑电价波动带来的成本风险，使电解铝吨产品用电成本降低约140元。 从项目运行效果看，该储能电站兼具经济和环保效益。一上，通过“谷电存储、峰电释放”的运行模式，每年可为园区节约标煤1.97万吨；另一方面，配套的智慧能源管理系统实现对生产用电的精细化调控，供电可靠性提升至99.99%。同时，项目从开工到并网用时百余天，建设周期处于同类项目较快水平。 业内专家认为，这一目的示范意义于为工业场景探索了“储能+”的可行路径。中国有色金属工业协会数据显示，若涉及的技术在全国电解铝行业推广，年均可减少碳排放约800万吨。广元市发改委相关负责人表示，该项目为当地打造“中国绿色铝都”提供了支撑，下一步将推动技术成果在更多高耗能场景落地。 从行业发展看，此次实践显示用户侧储能在工业领域正走向规模化应用。国家发改委能源研究所专家指出，随着新型电力系统建设加速，预计到2025年，我国工业用户侧储能市场规模将突破2000亿元。鹏辉能源上透露，公司已着手将方案拓展至钢铁、水泥等行业，未来三年计划在全国布局20个同类项目。
高耗能产业的绿色转型不只是“减量”，更在于通过技术进步和系统优化实现效率提升、排放降低与韧性增强；用户侧储能在电解铝场景的规模化应用，说明了以工程化方式同时回应降本增效与减排约束的路径。将示范项目经验沉淀为可复制的技术与机制，推动更多园区形成协同高效的用能体系，有望为制造业迈向绿色低碳与高质量发展提供更扎实的支撑。