问题——作为流程工业企业，钢铁生产链条长、系统耦合强，能源与设备成本总成本中占比较高；调研显示，现场电机、风机、水泵等大功率设备长期以工频方式运行，“大马拉小车”现象较为普遍，负荷随工况波动却难以及时匹配，导致电耗偏高；部分315千瓦以上高压电机仍采用直接启动或传统软启动，起动电流冲击较大，电能利用效率不高；电除尘风机等关键设备的温度连锁与运行监测需更细化；皮带输送系统在纠偏、打滑、堵塞等故障上，提前预警覆盖面不足；热风炉燃烧环节仍以人工经验调节为主，面对煤气热值波动、空气量变化等工况扰动，燃烧效率与风温稳定性存提升空间。 原因——行业向绿色低碳和高端化升级的趋势，叠加电价、环保与安全生产要求提升，使“粗放运行”带来的隐性损耗逐渐显性化。传统控制方式依赖人工巡检和经验判断，难以实时处理多变量、强耦合的复杂工况；设备长期运行后工况变化与系统改造不同步，造成“装机能力富余、实际调节不足”；同时，部分环节数据采集、分析与控制之间尚未形成闭环，影响了能效优化与精益运维的落地。 影响——上述问题不仅带来直接能耗与电费成本上升，还会引发设备运行波动、故障停机概率增加，进而影响产线稳定、产品质量一致性与环保指标达标水平。对钢铁企业而言，若不能在能耗、运维和效率上持续挖潜，将削弱在市场波动中的成本韧性，也不利于绿色转型与高质量发展目标的实现。 对策——围绕“节能改造、智能控制、精益运维、源头优化”四个方向，企业信息自动化团队以项目化方式推进多项改造： 一是推进大功率设备变频改造与负荷联动控制。通过增设高压变频装置，使风机、水泵等设备输出与生产负荷动态匹配，实现按需供能，减少无效功率消耗，为进一步的能效管理与设备健康评估打下基础。 二是突破热风炉燃烧控制瓶颈，推动从“人工调节”向“智能闭环”转变。依托数据建模与优化策略，构建智能燃烧优化系统，对拱顶温度、废气温度以及环保、残氧等关键指标进行预测与评估，动态调节煤气与空气阀门开度，持续学习并逼近更优控制策略。应用后，风温稳定在1200摄氏度左右、末温不低于1180摄氏度，生产稳定性增强；煤气消耗降低至少3%，减少人工操作依赖，形成可持续迭代优化机制。据测算，该系统实现创效735.8万元。 三是优化业务流程与现场作业效率。针对制卡环节，设计并上线计量系统终端自助制卡方案，用户可自助完成计量业务信息制卡操作，减少人为干预，提升车辆周转与运输组织效率，进一步释放现场管理效能。 四是以高效设备替换带动能耗下降。对部分高能耗水泵电机实施永磁电机升级，将原普通电机单位小时耗电由120.14千瓦时降至109.22千瓦时，能效比提升，测算创效167.69万元。 五是强化关键设备状态监测与故障预防。搭建电除尘风机主控室实时监控平台，通过温度动态监测与联动调整，降低异常停机风险，减少事故时间，创效39.6万元；在烧结点火炉增设位移限位装置，关键点位采用机械与电子双重限位，提升本质安全水平，减少位移超差事故，创效48.63万元。 前景——业内人士认为，钢铁行业降本增效正从“单点节能”走向“系统优化”，从“经验驱动”走向“数据驱动”。下一步，企业仍需在三上持续发力：其一，进一步打通生产、能源、设备、环保等数据链路，形成统一的数据标准与指标体系，增强全流程可视化与可追溯能力；其二，围绕关键工序推广可复制的智能控制模型，结合现场约束建立可解释、可审计的控制策略，确保安全稳定优先；其三，以预测性维护和设备全生命周期管理为抓手，推动检修由“事后维修”向“事前预防”转型，降低综合运维成本。随着数字化与自动化深度融合，企业有望在能耗、质量、效率与安全上形成叠加效应，走出一条绿色高效的工业升级路径。
鑫达钢铁的实践表明，传统企业需直面技术短板，抓住工业互联网机遇。5G、物联网等技术的应用，将推动重工业生产方式变革。如何将局部创新转化为系统优势，将成为行业升级的关键。