（问题） 增材制造产业正进入快速扩张阶段。航空航天、汽车、模具、医疗器械等领域的应用不断加深，带动设备、材料、软件和工艺服务等上下游同步增长。与市场热度形成反差的是，行业普遍面临“招工难、用工更难”：设备不难买到，但能把工艺跑通、把产品做稳的工程师很难找。行业测算显示，我国增材制造领域人才缺口约10万至20万人，尤其紧缺既懂装备又懂材料与工艺、具备现场问题解决能力的复合型技术人才。 （原因） 一是人才培养起步较晚、规模偏小。增材制造工程本科专业（080217T）于2021年由教育主管部门设置，属于新工科方向，覆盖材料、机械、力学、信息与电气等多学科交叉。尽管部分高校较早以“传统专业+3D方向”探索培养路径，但本科层次的系统化培养仍在扩面阶段。公开信息显示，目前全国开设该本科专业的院校数量仍有限，首批毕业生规模难以对冲产业快速扩张带来的用人需求。 二是产业迭代快，课程与岗位能力存在“时间差”。增材制造技术更新迅速，从成形设备、工艺参数、材料体系到数据处理软件、质量检测标准都在持续演进。部分培养环节对工程化能力、工业服务能力覆盖不足，导致学生入企后适应周期较长，企业需要投入二次培训，深入加剧短期用工矛盾。 三是岗位需求呈“高技能+高复合”特征，供给结构不匹配。企业需要的不只是会操作设备的人员，更需要能做设计优化、工艺规划、数据处理、质量控制和现场管理的工程技术骨干。同时，一线操作员、设备维护人员、工艺工程师以及软件与数据处理人才均存在缺口，形成“中间层断档”的结构性问题。进入2026年，多地紧缺人才目录将增材制造工程技术人员、设备操作与维护等岗位列为重点引育对象，折射出需求的普遍性与紧迫性。 （影响） 人才短板直接影响产业链效率与创新能力。一上，关键岗位缺人会造成设备利用率偏低、工艺稳定性不足、交付周期拉长，企业扩产和降本难度上升；另一方面，高水平工程化人才不足会拖慢新材料、新工艺的验证进度与产品迭代效率，制约增材制造从“能用”向“好用、耐用、规模化用”升级。更重要的是，高端制造领域，增材制造与航空航天等行业深度耦合，人才瓶颈可能影响我国在高端制造新赛道上的竞争力构建。 （对策） 业内普遍认为，应以产教融合为主线，推动教育链、人才链、产业链与创新链协同发力。 一是稳步扩大专业布局与培养规模，优化分层分类培养。研究型高校可侧重基础研究与前沿技术人才培养，应用型高校可强化面向生产一线的工程技术人才供给，推动课程体系与岗位能力画像对接，形成多层次、可衔接的人才梯队。 二是将工程实践贯穿培养全过程，补齐工业服务能力短板。围绕工艺参数优化、设备标定与维护、数据前处理、质量检测与可靠性评估等关键能力，建设更贴近企业真实场景的实践教学体系，提高毕业生到岗即用能力。 三是校企联合共建平台，推进“联合培养、联合研发、联合评价”。企业参与课程标准制定、实践基地建设和项目化教学，把真实项目、真实数据、真实工况引入教学。行业企业也可通过导师制、订单班、学徒制等方式提前锁定人才、缩短磨合周期。以激光增材制造等细分方向为例，一些企业在专利技术积累、教材编写、担任高校导师诸上加大投入，推动知识体系与工程经验更快进入课堂与实验室。 四是企业完善内部培训与成长通道，形成可持续的人才生态。对关键岗位开展分级培训与能力认证，建立从操作、工艺到应用开发的晋升路径，提升人才稳定性与技术沉淀效率。同时鼓励跨学科人才在材料、软件、设备、工艺之间流动，增强组织创新能力。 （前景） 总体来看，随着涉及的本科专业逐步扩点、毕业生规模稳步提升，叠加校企协同培养和企业内训体系完善，人才供给紧张局面有望逐步缓解。未来5至10年，增材制造产业预计将向高精度、高效率、多材料与智能化方向演进，应用将从样件试制加快转向批量化、工程化生产。谁能更早建立与产业迭代同频的人才体系，谁就更可能在下一轮制造业变革中掌握主动权。
增材制造产业前景广阔，但人才瓶颈的突破需要多方合力推进。随着更多高校开设对应的专业、毕业生数量逐步增加，叠加企业自主培养力度提升和产学研融合深化，行业人才供给有望持续改善。未来5至10年，增材制造产业将向高精度、高速度、多材料方向发展，而人才储备与持续创新将成为产业实现高质量发展的关键支撑。