黄海之滨，一条2000亿级的钢铁产业链正蓄势待发；山东日照作为全国重要的沿海钢铁生产基地，存在如何实现从产能大向产业强、从中低端向高端化升级的重要课题。 问题与挑战的深层认知 2017年以来，山东钢铁产能加速从内陆向沿海转移，日照因其世界级深水良港优势——成为重要承载地。然而——承接产能与产业升级并未同步完成。当时的现状令人尴尬：出口的钢铁产品中，七成仍属于中低端，产品结构层次偏低，同质化竞争严重，利润空间被不断压缩，"利润率比刀片还薄"成为企业经营的真实写照。生产条件相对落后，钢铁产品生产环节主要依赖人工操作，这些都成为阻挠产业高质量发展的"瓶颈"。另外，国际市场对高端钢材的需求日益增长，部分关键产品仍受到国外垄断，这对中国钢铁工业的自主发展构成了挑战。 创新突破的关键举措 面对产业转型的迫切需求，日照钢铁企业将科技创新置于战略核心位置。在山钢集团日照公司，一支汇聚企业高管、技术骨干到一线职工的百人攻关队伍，在实验室与炼钢现场展开了近千轮次的试验。他们以超薄镍系钢为突破口，根据超薄规格钢板易变形等技术难题进行系统攻关，最终研制出能够承受零下196摄氏度低温的超薄镍系钢，成功应用于27万立方米液化天然气储罐，打破了国外长期垄断的局面。这意味着国内大型能源基础设施建设可以使用自主研发的高端钢材，增强了产业链供应链的自主可控能力。 在日照钢铁控股集团，由技术、生产、质量等多部门组成的跨职能团队采取了从源头把控的策略。他们从数千公里外的矿源开始逐一确认每一个工艺环节，层层递进，最终实现了高扩孔钢等系列高附加值新产品的开发突破。与此同时，ESP（无头带钢生产工艺）技术的应用，使吨钢能耗降低70%以上，既提高了产品竞争力，又符合绿色发展理念。诸多创新成果相继面市：从薄如蝉翼的食品级马口铁，到应用于精密智能焊接机器人的专用钢，传统的钢铁正以全新面貌投身新兴应用领域。 为了系统性推进产业创新升级，日照市科学技术部门利用政府服务职能。通过引导骨干企业联合高校院所，组建实验室、技术创新中心等创新平台，推进技术创新与成果转化。目前，日照已建成国家碳素结构钢产品质检中心、山东省钢铁轧制技术创新中心等国家级、省级科技创新平台45个，15项技术成功打破国外垄断。院士工作站、行业技术中心等高层次创新载体的建立，为产业提供了源源不断的智力支撑。 智能升级的实践成效 科技创新不仅体现在新产品开发，更体现在生产方式的智能化转变。在日照钢铁控股集团智能工厂，工作人员轻轻点击屏幕，智能生产系统就能实时分析各高炉的运行状态，推算资源消耗，自动执行配矿、上料等操作，整个过程无需人工干预。这种"坐在工位炼钢"的工作模式，已经成为日照钢企的日常景象。 下游产业链也在同步推进智能化。日照市昱岚新材料有限公司通过智能生产线技术改造，将3毫米厚的热轧卷板在5分钟内转变为厚度不足0.1毫米的"手撕钢"，这不仅提升了生产效率，更提高了产品精度和一致性。视觉识别技术在钢铁产业中的应用曾一度困难重重。山钢集团日照公司设备部团队从零开始训练算法，通过在实验室反复试验，甚至在夜深人静时用水桶、椅子作为替代品进行验证，历经寒暑交替的不断优化，最终开发出能够依托人工智能视觉检测的大模型。该模型在4300粗轧机自动转钢、原料场堆取料机防碰撞等环节实现了全线物流与生产效率的最优控制，大幅降低了安全风险和人工成本。 这些智能化应用的背后，是政府部门的积极靠前服务。相应机构得知企业在技术难点上需求后，及时跟进协调，为企业创新突破创造了良好政策和服务环境。 发展前景的战略考量 山东日照钢铁产业的这个轮转型升级，充分说明了"动能新不新，不在于产业传统与否，重在科技含量"这一深刻认识。传统产业并非夕阳产业，关键在于如何通过科技赋能实现焕新。日照的实践表明，基于传统产业培育的新质生产力，正在拔节生长。更多的链上企业将更轻量、更高强、更绿色的产品源源不断推向国际市场，这既提升了中国钢铁工业的国际竞争力，也为能源、基础设施、装备制造等关键领域的自主发展提供了坚实支撑。
从“吨位竞争”到“价值突围”，日照钢铁产业的实践印证了习近平总书记“发展新质生产力不是忽视、放弃传统产业”的重要论断。这场由科技创新主导的深刻变革启示我们：只要锚定高质量发展方向——即使最传统的“铁疙瘩”——也能锻造出支撑现代化经济体系的“钢脊梁”。