问题——海上风电大型化带来吊装与发运“瓶颈” 近年来，海上风电加快向深远海推进，单机容量和构件尺寸持续增大，导管架、升压站上部模块、漂浮式基础等关键部件呈现“更重、更大、更集成”的趋势。随之而来的是制造端与港口端的吊装能力、装配场地和组织效率面临更高要求：一方面，需要大吨位、长跨度设备完成模块化总装与翻身吊装；另一方面，需要与专用码头高效衔接，尽量减少二次倒运带来的成本与风险。 原因——装备升级与基地一体化布局成为行业共识 上述背景下，海工制造正从“单点扩产”转向“装备—工艺—物流”的系统能力建设。日前，由上海创未建设工程有限公司承建的天顺（阳江）海工装备有限公司600t×120m门式起重机安装项目顺利完成。该设备为双主梁、大吨位、中大跨度门式起重机，总重2003吨。门架结构采用“双主梁+单箱型刚性腿+人字型圆管柔性腿”设计：刚性腿用于保障重载工况下的结构稳定，柔性腿用于分散风载与温度应力影响，提升大跨度运行条件下的安全性与可靠性。除600吨主起重能力外，设备配置上下小车及维修用悬臂回转吊，以满足生产高峰期的吊装效率需求，并兼顾日常检修便利。 影响——提升重件制造效率，带动产业链集聚与区域竞争力 业内人士认为，重型起重装备到位，将为海工基地的总装能力、节拍组织和安全冗余提供更强支撑。对海上风电产业而言，大吨位门式起重机的价值不止于“能吊起来”，更在于“能稳定、连续、可控地吊装与转运”，从而提升导管架、升压站模块等产品的装配精度与交付效率，降低大型构件在厂内流转过程中的风险。 同时，装备能力提升也将与园区化、集群化布局叠加发力。据了解，天顺海工阳江基地总投资15亿元，占地约32万平方米，总建筑面积约10万平方米，年生产能力达36万吨。项目按陆域工厂与海域码头两期推进，并配套建设两个专用码头。基地全面建成后，将具备海上风电导管架、升压站、漂浮式基础、换流站等海工产品的一站式生产能力，并依托132米宽码头大港池实现大件产品集中发运，推动“制造—装船—出运”更紧密衔接。对地方而言，海工装备制造属于高附加值产业，可带动钢结构加工、涂装防腐、焊接检测、海上运输与安装服务等上下游协同发展，增强区域海上风电产业链韧性。 对策——以安全与标准化为底线，形成可持续的“硬件+管理”能力 重型起重设备投用后，安全管理与工艺标准化同样重要。业内建议，涉及的企业应在设备点检维护、风速工况控制、吊装方案论证、人员持证上岗、应急预案演练各上建立闭环机制，强化大跨度设备沿海强风、高湿环境下的运行保障。同时，应推动关键焊接、无损检测、防腐体系等质量控制与港口装船组织协同，减少返工与等待，提高全链条效率。随着海上风电项目对交付周期与可靠性的要求提高，基地还需加强与设计、运输、安装单位的信息协同，推进模块化、标准化生产，提升批量交付能力。 前景——面向更大尺寸构件需求，阳江海工制造有望加速迈向高端化 从行业趋势看，海上风电装备仍将向大型化、深远海化演进，对吊装高度、起重量与跨距提出更高要求。为应对超大型海上风电设备吊装需求，该基地还规划建设一台2500吨龙门吊，跨度120米、起吊高度100米，面向重型导管架、升压站上部模块等关键产品的吊装与组装作业。据介绍，该设备已于2026年初完成相关程序并投入运行。随着更大吨位装备与专用码头体系逐步完善，基地有望在海上风电重件制造、集成总装与发运组织上形成综合优势，为区域海上风电规模化开发提供支撑。
天顺海工阳江基地从规划到建成投产，折射出我国海上风电产业链健全、产业生态优化的趋势。通过整合生产、组装、运输等环节资源，建设专业化海工装备基地，不仅有助于提升产业整体竞争力，也为“双碳”目标提供产业支撑。随着更多类似基地落地并逐步成熟，我国海上风电产业有望在高质量发展道路上持续迈进。