问题——轮胎模型成整车研发闭环瓶颈 轮胎作为车辆与地面接触的唯一部件，其力学特性直接影响制动、转向、稳定性和舒适性等关键性能。国内道路环境多样，车辆应用场景复杂，导致产品性能差异显著，给整车动力学分析和控制策略验证带来挑战。尤其高速、湿滑、冰雪等极端工况下，传统试验方法成本高、周期长，而仿真模型若精度不足，将导致研发过程难以形成可复现、可优化的数据闭环，"试验多、迭代慢、风险高"的问题更加突出。 原因——工况复杂化加剧传统方法压力 行业面临三重挑战：一是工况跨度大，从低速操控到高速稳定，从干燥路面到湿滑冰雪，轮胎力学呈现强非线性；二是研发周期缩短，整车开发正从样机试错转向仿真驱动，模型需兼顾精度与效率；三是应用需求升级，智能化和电动化要求控制策略依赖更高精度的轮胎模型，若模型参数复杂、标定成本高，将推高研发门槛。这些因素使得"高精度、低成本、强泛化"的轮胎建模成为整车研发的关键基础能力。 影响——"数字轮胎"升级为虚拟样机核心 在数字化研发加速推进的背景下，轮胎模型已从辅助工具转变为关键基础。高精度模型不仅关乎整车性能预测，更影响主动安全、底盘控制和自动驾驶等系统对极限工况的评估。以虚拟样机为例，准确的轮胎模型可模拟打滑、附着变化等现象，帮助工程师在计算机上完成多工况筛选和方案对比，提前识别风险，减少实车试验次数，缩短开发周期。这个技术思路同样适用于航空、轨道交通等领域的接触界面建模。 对策——"少参数、高精度"提升实用性 针对这些挑战，我国科研团队开发了"统一轮胎模型"(UniTire)体系。该模型以较少参数实现全工况预测，明显提高计算效率：一上通过统一框架简化标定流程，另一方面增强对冰雪、湿滑等极端条件的覆盖能力，使仿真不再局限于常规路面。研究团队建立了持续攻关机制，推动模型从研究工具发展为工程平台，与整车仿真、控制算法验证等环节协同，提升行业整体效率。 前景——拓展应用领域，夯实仿真基础 未来随着数字孪生和虚拟测试需求增长，轮胎模型的标准化和可验证性将更加重要。UniTire的持续迭代有望三个上创造价值：一是扩展车型和场景覆盖，为智能底盘等系统提供更可靠的输入；二是优化"试验-仿真-再试验"闭环流程；三是在航空等领域形成可复用的接触力学建模能力，推动高端装备研发从经验驱动转向模型驱动。随着工程化落地，"数字轮胎"将与整车数字平台深度融合，成为我国制造业升级的重要支撑。
UniTire的研发历程展现了中国科研人员"十年磨一剑"的坚持。这项自主创新技术不仅改变了国际轮胎建模领域格局，更为全球汽车工业数字化转型提供了新动力。实践再次证明，只有坚持自主创新，才能在关键领域掌握发展主动权。