问题：高端航空发动机制造精度要求极高，工装工具短板制约效率与可靠性 航空发动机被业内视为高端制造的综合体现，零部件数量多、材料与结构复杂，任何微小偏差都可能影响整机性能与安全。对生产一线而言，决定加工质量的不仅是机床本体，更于与之匹配的高精度工装工具和可重复、可追溯的操作体系。长期以来，一些关键工装依赖经验积累与反复试错，调试耗时、稳定性不一，成为提升产能与质量一致性的瓶颈。 原因：极限精度与复杂工况叠加，传统装备与工艺难以满足迭代需求 一上，发动机零件加工往往微米级精度区间内“抠细节”，对刀具、夹具、定位基准与热变形控制提出系统性要求；另一上，随着型号研制与批产节奏加快，机床装备的精度维持、工装的快速换型与调试效率成为现实挑战。沈阳黎明航空发动机有限责任公司车间里，洪家光常年面对的就是“更高精度、更短周期、更强一致性”的三重约束。早年间，老旧设备在高精度任务前出现“力不从心”，若仅依靠常规维护，难以适配新要求。 影响：突破工装与工艺瓶颈，带动质量稳定、效率提升和关键能力沉淀 作为一线技术骨干，洪家光把攻关重点放在“把难题固化成工具、把经验沉淀成标准”。据企业介绍，二十余年来，他围绕高精度工装工具研制与工艺优化，累计完成200余项技术革新，解决生产难题340余项，推动多项关键环节从“能做”迈向“稳定做好”。在一次针对设备精度的提升任务中，他主动承担改造工作，通过调整间隙、更换齿轮、重制刀台、加固部件等方式，连续数月反复验证，使加工误差控制能力实现明显提升，为后续精密工装应用打下基础。 严谨的质量意识贯穿其职业经历。老一辈工匠对“异物控制”的提醒，让他形成对铁屑、粉尘等细微风险的高度警惕，进而在日常操作中强化清洁维护、过程自检与设备点检，把安全与质量从“口头要求”落到“每一次开机动作”。 对策：从个人攻坚到体系化创新，建立可复制的团队能力与人才梯队 在高端制造中，单点突破难以长期支撑产业升级。2015年，以洪家光命名的技能大师工作站成立，2018年晋升国家级平台，逐步形成由16人组成的攻关团队。团队聚焦生产现场“急难险重”，已累计解决问题百余项，完成技术攻关84项，推动创新从“个人突击”走向“团队协同”。 2021年，团队在“敏捷工装调试平台”项目上取得突破，将原本约3小时的调试环节压缩至约30分钟，提升了装配与验证效率，增强了国产发动机在本地完成调试与“体检”的能力。这类平台化、模块化的工装体系，有助于缩短研制到批产转换周期，提高制造环节的可控性与响应速度。 前景：以工装工具国产化与技能传承夯实产业链基础，增强自主创新韧性 当前，高端装备制造面临技术迭代加速与供应链不确定性叠加的考验。面向未来，航空发动机制造能力的竞争，既是材料、设计与试验能力的竞争，也是制造过程控制与工装体系成熟度的竞争。以一线创新为牵引，持续完善工装工具标准化、数字化管理与跨工序协同，将深入释放设备潜能、稳定产品一致性，并为新型号快速导入提供支撑。 作为党的二十大代表，洪家光把来自车间的真实需求带到更高层面的建言渠道，关注青年技能人才成长与一线创新机制完善，推动把“问题清单”转化为“改革清单”“攻关清单”，为产业工人队伍建设与制造强国战略落地提供可操作的经验样本。
航空发动机的轰鸣背后，是对精度与质量的极致追求；二十五年的坚守，诠释了平凡岗位的重要价值。推动高端制造发展——既需要技术突破的速度——更离不开持之以恒的专注和制度化的传承。这种严谨与协同的精神，正是中国制造迈向高端的根本支撑。