注塑件发生不均匀收缩的时候，往往会导致内部应力分布不均匀。如果应力超过塑件的刚度，就会出现翘曲和变形，进而影响尺寸稳定性。收缩不均的原因主要有四个方面：第一是融胶温度不同，融胶温度高的地方收缩量大；第二是冷却速度不同，冷却速度慢的地方分子有时间排列，收缩量大；第三是融胶流向不同，尤其是非晶质材料，沿流向拉伸内应力大，收缩量大；第四是尺寸不同。比如尺寸大的区域容易发生更多的收缩。 如果设计过程中引发翘曲，肉厚大小也会影响收缩情况。肉厚较厚的区域冷却和保压较为困难，容易产生局部高温，导致局部收缩量大，在脱模后容易产生凹痕。所以在设计时要注意尽量均匀分布肉厚。同时，也要注意进浇位置选择在较厚处可以有助于保压传递，改善收缩现象。对于肉厚变化较大的塑件来说要仔细考虑不同区域冷却和保压效果差异带来的收缩差异以及可能引起的应力集中问题。 为了减少收缩和翘曲变形，可以引入补强肋来加强结构强度。肋与塑件壁接触部分要足够大以减缓应力集中问题，但也要注意可能引起的凹痕问题。一般来说，掏空方式可以减少肉厚和改善收缩现象。 成型条件与变形也有密切关系。注射及保压时间需要设计得长于浇口封闭时间。冷却时间延长可以减小变形。注射速度需要根据成型品形状的不同来调整，找到最小变形的条件。模具温度低会减小变形，但要考虑使用温度高时可能产生后收缩变形或尺寸变化问题。 总之，注塑件不均匀收缩是一个复杂问题，需要综合考虑多种因素才能找到解决办法。