在高端装备制造领域，盾构机被称为“地下工程航母”，技术水平在很大程度上体现着一国工业能力；十年前，济南重工在国外技术封锁、国内几乎空白的背景下启动盾构机研发，基本从零起步。面对缺少完整图纸和核心技术支撑的现实，团队以党员骨干带头、全员参与攻关的方式，踏上自主创新之路。 难点首先在关键核心技术长期受制于人。2017年，团队核心成员只有6人，却承担着打破国外垄断的任务。围绕主驱动传动、密封系统等关键难题，党员骨干驻扎车间，连续三个月昼夜攻关，最终研制出首台拥有自主知识产权的主驱动系统。同年，“济南造”盾构机在北京地铁19号线下线，成为企业从传统制造走向智能制造的重要节点。 这次突破离不开科研与生产的合力推进。团队中约一半成员为党员，在技术攻关、装配调试和应急处置等环节承担关键任务。2017年首台机研发期间，党员骨干吃住在车间；2024年“山河号”17.5米超大直径盾构机攻坚阶段，党员牵头翻译上万页外文图纸；在济南轨道交通二期建设中，面对68台设备交付任务，党员主动放弃节假日，保障“零拖期、零事故、零投诉”。能吃苦、敢攻坚、重执行，逐步沉淀为团队的核心能力。 技术创新推动企业实现跨越发展。从2017年的首台机到2024年的“山河号”，团队持续突破能力边界：2020年研发能力由6米级提升至15米级；2023年推出山东首台9米级大直径盾构机“齐鲁号”；2024年下线的“山河号”成为世界在建工程最大直径盾构机，并入选山东省十大科技创新成果。同时，团队推进智能化升级，研发智能盾构2.0系统，实现远程监控与自动纠偏；建立旧机维保与再制造规范，累计获得省部级科技奖励15项、授权专利40余项。 “济南造”盾构机在全国范围的应用，表明了企业对市场与项目的响应能力。从北京地铁19号线到粤港澳大湾区城际轨道，从苏州地铁8号线到宁波地铁6号线，“济重牌”盾构机已服务全国十余个城市。团队建立7×24小时应急响应机制，确保问题及时闭环处理。例如，台风预警期间工程师赶赴宁波开展抢险，深夜两小时排除设备隐患；在酷暑环境下跟班学习穿黄隧道施工技术。以稳定的交付与服务能力，逐步形成“济南工匠、全国信赖”的口碑。 人才培养是持续发展的基础。团队通过“师徒结对+项目实战”模式培养技术骨干15人；成立“齐鲁工匠创新工作室”，累计培养青年技术人才30余人；编制标准化手册和典型案例库，推动经验沉淀与复用。坚守焊接一线23年的老师傅、30年如一日的老党员，将技艺与作风传承下去，也为行业持续输送高技能人才。
从几乎空白的起点，到超大直径盾构在重大工程中落地应用，济南重工的实践表明：高端装备的突破既需要长期投入，也离不开组织协同、工程场景牵引和人才梯队支撑。面向更复杂的地下空间开发需求，只有把关键核心技术牢牢掌握在自己手中，把标准化、智能化和全生命周期服务做深做实，才能让“国产重器”在更广阔的城市地下工程中稳定运行、持续迭代。