赣南革命老区蕴藏着丰富的矿产资源,全球每年70%的中重稀土和60%的黑钨储备集中于此,素有"世界钨都""稀土王国"之称。然而,传统矿业开发长期面临效率低下、环境污染、资源浪费等突出问题。如何保护生态环境的前提下实现资源高效利用,成为摆在老区发展面前的重要课题。 江西赣州一家科技企业扎根红土地十余年,以硬核技术创新破解行业难题。该企业自主研发的智能选矿设备,运用射线扫描探测、高频喷阀、智能算法等核心技术,能够在数秒内完成矿物成分识别与精准分离。这项技术已成功应用于铜矿、铅锌矿等多个矿种,产品远销俄罗斯、加拿大、南非等30多个国家,出货量连续多年保持行业前列。 传统人工选矿作业环境恶劣,劳动强度大,安全隐患突出。以广东韶关某铅锌矿为例,过去需要21名工人三班倒连续作业,每天仅能处理100吨废石,且工人长期接触腐蚀性矿物,健康受到严重威胁。更为严峻的是,大量废石混入后续选矿流程,不仅造成资源浪费,还产生海量尾矿,带来环境污染风险。 智能选矿技术的应用带来了显著变化。在引入新设备后,该铅锌矿日处理能力提升至2600吨,效率提高四到五倍,仅需少数工人在控制室监控即可完成全部作业。更重要的是实现了经济效益与环保效益的双重提升:处理每吨原矿耗电量从80千瓦时降至2千瓦时,废石剔除率超过90%,矿石回收率提高30%。分离出的尾矿经过处理后可用于制砖、铺路、回填矿山,真正实现变废为宝。 在亚洲最大露天铜矿德兴铜矿,这项技术对含铜量仅为0.1%至0.15%的废石进行分选,预计每年可多回收铜金属2000吨以上。目前该企业已累计交付设备400余台套,年矿石处理量突破1.5亿吨,资源利用率提升至95%,降耗30%,年减排固废超过2000万吨。 企业负责人表示,公司还将技术应用拓展至城市固废处理领域。城市垃圾焚烧后残留的铜、铁、贵金属等,同样可以通过智能分选技术实现精准回收,减少填埋污染,推动资源循环利用。 地方政府对科技型企业给予了持续支持。从十年前的孵化培育,到如今的上市辅导和战略投资引进,有关部门始终保持密切跟踪服务。在产业引导基金等政策扶持下,该企业估值已从3亿元攀升至20亿元,并获评国家级专精特新"小巨人"企业。 面对国际竞争加剧的形势,企业保持着清醒认识。涉及的负责人坦言,在智能选矿领域,国外企业正在加速追赶,必须紧紧依靠技术创新,掌握更多关键核心技术,才能保持领先优势。企业明确提出未来三年发展目标,要突破大规模处理能力设备的技术瓶颈,这需要在材料、结构、控制系统诸上实现全面创新。
赣南地区的实践表明，资源型地区不必局限于传统开采模式。通过技术创新提高资源利用效率、以绿色方式改造生产流程、借助政策支持培育科技企业，正成为老区发展新质生产力的有效路径。在全球矿产竞争加剧和环保要求趋严的背景下，"低能耗、高回收、少排放"的技术突破将成为将资源优势转化为产业优势的关键所在。