在化工行业高质量发展的关键阶段，中银电化公司交出一份亮眼的技改答卷。
记者调研发现，该公司纯碱添加工序曾长期面临多重困境：50公斤袋装原料需人工搬运倾倒，不仅导致每班次需4名外协人员高强度作业，更因物料洒落造成年损耗超3%，且存在人员接触腐蚀性物质的安全风险。
深入分析表明，这种传统作业模式已难以适应当前行业发展要求。
一方面，国家《"十四五"危险化学品安全生产规划》明确要求提升本质安全水平；另一方面，纯碱价格近年波动上涨，2023年均价同比提高12%，成本压力持续加大。
对此，公司管理层形成共识：必须通过技术升级破解发展瓶颈。
经过三个月的技术攻关，企业创新采用"三位一体"改造方案：在硬件层面安装轻型行吊设备替代人力搬运，改用吨包容器提升装载效率；在工艺层面重构进料系统，实现精准投料；在管理层面建立数字化监测平台，实时调控过碱含量。
这种"小切口"改造带来"大效益"——改造后数据显示，单班操作人员降至2人，劳动效率提升40%，年直接节约人工成本60万元。
更值得关注的是，技术团队通过217次实验调试，将盐水过碱含量波动范围缩小至±0.05g/L。
这一突破使纯碱单耗降至5.29kg/t，较行业平均水平低8%，仅此一项年节约原料成本43万元。
据中国氯碱工业协会专家评估，该指标已达到国际同类装置先进水平。
公司总经理王建军介绍，本次改造严格遵循"三精原则"：精准定位痛点、精细设计方案、精确控制成本。
总投入不足80万元的技改项目，投资回收期仅11个月，充分体现"小改大效"的杠杆作用。
目前，该模式已在集团内部作为典型案例推广。
以精益理念引领、一线问题驱动的系统改造，体现了企业从“治标”向“治本”的转变。
中银电化的实践表明，小切口也能撬动大效益，未来在持续挖掘工艺潜力与强化智能化应用的过程中，降本增效与安全管理的双重目标将进一步释放，实现稳健发展与高质量增长。