安全生产是化工园区的生命线。危化品生产、储存、装卸环节点多面广、风险耦合度高，任何一个环节的异常都可能短时间内演变为事故。作为危化品企业高度集聚区域，扬州化工园区长期以来是安全监管的重点领域。如何从“靠经验、靠人盯”转向“靠数据、靠系统”，成为提升治理效能、守住安全底线的关键课题。 一、问题：传统监管难以适配高风险、高密度的园区场景 过去一段时期，园区监管更多依赖现场巡查和人工记录：巡查频次受人力限制，隐患发现滞后；企业上报与监管核查之间存在时间差，容易形成“信息孤岛”；面对复杂工况，异常信号往往难以在早期被精准识别，导致处置窗口期被压缩。对危化品装置来说，温度、压力、液位、可燃气体浓度等关键参数波动具有突发性与传导性，单靠人工难以实现连续、全量、及时的监测与研判。 二、原因：风险要素复杂叠加，倒逼监管模式升级 化工生产具有连续性强、装置密集、工艺链条长等特点，园区内企业数量多、仓储点位分散、车辆与人员流动频繁，监管对象不仅是“企业”，更是覆盖装置、罐区、管廊、仓库、作业现场等多维场景。此外，部分企业在报警阈值设定、系统功能配置、仪表维护各上存在短板，易造成报警“失真”或“失灵”。，推动监管数字化、实现风险早发现、早预警、早处置，是提升园区本质安全水平的必然选择。 三、影响：从“人海战术”转向“数据驱动”，应急处置效率明显提高 扬州化工园区建设“智慧安监”平台，将园区127家企业、356套生产装置、589座危化品仓库等关键资源纳入统一监管底图，实现风险信息可视化、设备状态可追踪、报警事件可闭环。 平台运行中，一旦关键数据越限，企业中控室、企业值班室与园区监控中心可同步触发报警，形成“企业端+园区端”双网叠加的联动盯防机制，把风险控制在早期、把处置前移到现场。日前，平台监测到某企业抗爆视频监控出现异常信号，值班端即时弹出警报，并联动现场声光提示、短信提醒和广播提示。园区应急响应中心随后调取罐区压力、可燃气体浓度、液位等数据，快速锁定疑似泄漏点并启动预案，从报警到完成处置用时约3分钟，有效避免险情扩大。这个案例说明了“监测—研判—调度—处置”链条的压缩，也凸显数字化手段在化工园区应急管理中的现实价值。 平台上线以来累计发出有效报警3.2万次，推动排查整改隐患2600余条。隐患类型既涉及企业监控系统功能缺失、报警阈值设置不规范，也包括储罐仪表故障、装卸作业不符合要求等问题。园区将每一次报警生成电子台账，形成“发现—交办—整改—复核”闭环管理机制，推动整改率由初期的78%提升至98%以上，用可追溯的数据链条压实企业主体责任与监管责任。 四、对策：以数据为证据、以闭环为抓手，推动责任落实与规范提升 从实践看，“智慧安监”平台的关键在于三点：其一，数据标准化，把工艺参数、报警阈值、处置流程等纳入统一规范，减少“人为随意”；其二，事件闭环化，将报警与隐患整改、复核验收挂钩，防止“报警一响、整改一阵”；其三，协同联动化，通过园区与企业两端同步监测、同步告警、同步处置，提高跨部门、跨岗位的响应效率。 下一步，园区将按“工业互联网＋危化安全生产”试点思路，更上线智能视频识别、仓库温湿度超限预警、人员定位越界告警、特殊作业全流程追踪等模块，推动由“单点监测”向“综合感知”升级，由“事后处置”向“事前预防”延伸。随着功能完善，平台将逐步形成报警自动管控、风险精准预警、监管规范透明、应急高效科学等能力，提升园区安全治理的系统性和可持续性。 五、前景：以可复制的数字化路径，为区域化工安全治理提供样本 当前，化工园区安全治理正从“管住人”向“管住流程、管住数据、管住关键环节”深化。扬州化工园区的探索表明，数字化并非简单“装设备、上系统”，更重要的是把监测预警、执法监管、隐患整改、应急处置融为一体，形成以数据为底座、以制度为牵引、以闭环为方法的治理体系。随着更多场景接入与算法能力增强，园区安全管理有望实现更精准的风险画像、更提前的趋势预判，为扬州乃至长三角同类园区提供可借鉴的经验。
扬州化工园区的数字化实践，不仅提升了安全水平，也为传统产业转型提供了新思路。平衡安全与发展上，这个探索具有示范意义。未来随着5G、物联网等技术应用，智能监管将为安全生产提供更强支撑。