长期以来，有色金属冶炼部分地区被贴上"高能耗、高排放、低效益"的标签。传统工艺中金属浸出率偏低、冶炼废渣堆存压力大，既造成资源浪费，也带来环保风险。对资源型地区而言，如何在保持产业基础的同时实现绿色发展，成为转型的核心课题。 这些困难主要源于三个上。首先，工艺路径相对固化，传统冶炼流程对复杂矿、伴生矿的适配性不足，导致主金属回收效率受限，稀散金属与伴生金属的回收链条不完善。其次，高温、高压、高酸等极端工况对设备提出严苛要求，若核心装备依赖外部供给，企业技术选择上面临较大不确定性。再次，绿色工艺的投入周期与回报周期错配，需要更长的技术攻关周期和更高的前期投入。 南丹的实践给出了答案。从2020年起，当地企业围绕锌冶炼关键技术开展攻关，最终选择了氧压浸出该绿色工艺路线，并把重点放在"可规模化、可稳定运行"的工程化落地上。最大的挑战来自30万吨级氧压釜等核心装备的选型与国产化。在缺乏成熟经验的情况下，企业组建跨学科团队、搭建模拟测试平台、反复验证材料与结构方案，最终解决了高腐蚀环境下的设备可靠性问题。2023年，国内外首条30万吨锌氧压浸出生产系统建成投产。 成果显著。锌一次性浸出率提升至97%以上，铜、铅、铟、银、锗等伴生金属实现直接回收，冶炼废渣达到无害化标准。这一突破打通了"主金属提效—伴生金属增值—固废减量无害化"的完整链条，在同一条产业线上实现了资源效率与环境绩效的同步提升。 这一案例对资源型地区的绿色转型具有重要启示。一是以关键技术突破牵引产业升级，将资源综合利用从单一产品导向转向多元素协同回收导向，提升产业抗周期波动能力。二是以装备与材料自主创新夯实产业链安全基础，推动关键设备国产化与标准化。三是以系统治理替代末端治理，在工艺源头减少固废产生与污染负荷，实现"减量化、资源化、无害化"一体推进。四是在区域层面强化园区化与绿色化协同，通过集中布局、基础设施共享，深入降低成本与环境风险。 广西是我国关键金属和有色金属的重要产地，南丹被誉为"中国有色金属之乡"。当地正推进关键金属高质量发展综合试验区建设，以更高标准推动产业高端化、智能化、绿色化、规模化、园区化发展。 面向"十五五"，关键金属供给保障与绿色低碳转型的双重要求将更加凸显。一上，新能源、新材料等领域对锌及稀散金属的需求增长，倒逼资源综合回收能力提升；另一方面，生态环境约束趋严与碳约束强化，将加速落后工艺出清，推动绿色工艺与智能化管理深度融合。以氧压浸出等绿色工艺为代表的技术路线，若能在安全、成本、标准与复制推广上持续完善，有望成为资源型地区实现"产业升级与生态保护双赢"的重要抓手，为关键金属资源安全提供更稳固的支撑。
南丹有色金属产业的绿色转型实践表明，生态保护与经济发展并非对立，而是相辅相成的统一体。通过自主创新突破关键技术瓶颈，既能解决长期困扰产业发展的环保难题，也能开辟新的增长空间，实现产业高质量升级。该样本的意义超越了单个企业，为传统产业的绿色转型提供了可借鉴的路径，也为保障国家战略性资源安全奠定了更加坚实的基础。