3月18日，记者走进中国铁路西安局集团有限公司榆林车辆段榆林检修车间的无人工厂。杜世国副科长介绍，榆林车辆段依托AI技术，在全国首创了一条全自动无人化轴承压装生产线。这条生产线把传送、测量、选配、压装等作业全流程都交给机械臂来完成。据他说，过去需要4名职工协作才能完成的工作，现在仅需1名职工在后台监控生产数据就能搞定。这套系统还能自动调整轴承的选配，有效降低了人为误差。 杜世国还提到，18个摄像头时刻紧盯作业环节，一旦发现异常就会自动报警并停机。这不仅保障了产品质量，也让生产线的容错率和应急响应速度大大提高。为了让设备始终保持高效运转，榆林车辆段自主研发了西安铁路局首个设备AI维修助手。高宝路员工说，这个助手能根据输入的故障名称，在30秒内给出完整的维修方案。以前排查故障需要花40分钟到1小时，现在平均时间缩短到了25分钟以内。 据了解，这个AI维修助手的研发依托了近4年积累的2万条有效数据。这些数据还在以每月400条的增量持续更新。经过多次迭代后，这个助手的问答正确率已经达到了90%。截至目前，榆林车辆段的AI维修助手实现了无人化压装设备故障处置及时率100%。 据杜世国介绍，这条全自动无人化轴承压装生产线整合了6组机械臂、10台检测设备和近300个传感器。它通过自动传送、智能选配、自动压装、实时检测等一系列标准化环节实现了轴承压装全流程的无人化作业。为了提高设备运行的可靠性和使用寿命，榆林车辆段还打造了设备“心跳”监测系统。这个系统能实时采集设备输入输出信号及作业全过程信息，借助人工智能算法进行评估和预测。 2026年春运期间，全国电煤运输货车车源需求不断攀升。为保障检修质量和效率，榆林车辆段持续推进信息化、智能化改造。胡勇介绍说，过去人工压装轴承受人为因素影响很大，合格率不稳定。如今的智能化生产线不仅提升了工艺标准，还降低了职工劳动强度和现场安全风险。 高宝路还提到，“心电图”般的波纹跳动显示的是设备状态监测结果。这套系统摒弃了传统的“事后维修”模式，转而进行“预防性维护”。截至目前，这条生产线已经成功压装了1.6万余套合格轴承。 这一成果也得益于榆林车辆段打造的设备“心跳”监测系统和AI图像识别技术的应用。“心电图”般的波纹实时跳动就是设备状态监测的结果。榆林车辆段通过各类传感器采集数据并借助人工智能算法进行评估和预测。 榆林车辆段把这些成果应用在了铁路货车检修领域中。他们用这些技术给火车车轮装上强健的“膝关节”，为“北煤南运”大动脉浩吉、包西铁路提供设备保障。从过去“人控”到如今“机控”，从“事后维修”到“预防性维护”，再到“智能诊断”，榆林车辆段以AI技术赋能铁路货车检修。 杜世国表示，榆林车辆段把全流程无人化作业模式应用到了铁路货车轮对检修的核心工序中。“传送、测量、选配、压装……”这些环节都由机器完成。记者走进车间时看到步进线平稳传送合格轴承，机械臂精准抓取并将其压装至火车车轮之上。 针对生产线关键工序，AI图像识别技术筑起了一道智能防护墙。18个摄像头对压装动作等关键环节进行24小时智能盯控。一旦识别到作业异常就会立即发出报警并自动停机。这种智能化升级的优势在春运电煤保供的关键节点尤为凸显。 为了让无人工厂始终保持高效运转，榆林车辆段依托西安铁路局人工智能平台数据库进行自主研发。维修人员只需将故障名称输入系统就能获得一套完整的“故障施修方案”。这一智能助手依托近4年积累的2万条故障现象及维修方式的有效数据。 这些数据还在以每月400条的增量持续更新。这个智能助手经过多次迭代后问答正确率达到了90%。截至目前这个智能助手已实现无人化压装设备故障处置及时率100%。这条全自动无人化轴承压装生产线已经成功压装了1.6万余套合格轴承。