在混流生产线的推动下，库存得到了大幅缩减。这篇文章将通过前后杠和仪表板两个案例来说明这一过程。前后杠和仪表板的改进给总装一、二车间带来了巨大的变化。1次改善就把在制品从130件降到了接近零。哈弗前杠下线只要1个人4-5小时就能完成。总装一车间给哈弗前杠生产线进行了“四合一”整合，把原来分散的4个工序合并成一条U型线。风骏前杠原本要3个人10-11小时加班才能完成。在改善后，哈弗和风骏前后杠的作业时间都被调整为8小时双班3人制。这样一来，流程环节减少了3个，在制品数量大幅减少，人员作业量也实现了“零加班”。 总装二车间的仪表板改进同样成效显著。在改善前，5种车型、3道工序分散在不同区域，工装架上堆满了240件物料。为了填补物料缺口，物流人员整天像“打游击”一样忙碌。在改善后，这些问题都得到了解决。一个U型布局把5种仪表板合并到同一区域，节省了约50㎡的作业空间。作业内容也合并为2道关键工序，优化了作业人员2名。顺引配送的方式让物料及时上线，在制品数量从240件降到了0件。 这些改进给总装一、二车间带来了巨大效益。原本需要3人才能完成的风骏前后杠作业时间现在只需要1个人就能完成。原本要4次搬运和1次检查的流程环节现在只需要1次就能完成。这些改善措施让整车事业部有信心将更多车型纳入混流生产线中去。 下一步他们将联合内外饰事业部进一步扩展这种模式。他们的目标是把所有零部件都拉进一个流中去，让库存彻底归零。通过这次实践，他们积累了宝贵经验并固化成了混流生产模板。 这个改变不仅仅是对生产效率的提升，更是对整个制造过程的优化和重构。通过减少工序和在制品数量，生产线变得更加流畅高效。这个经验也给其他企业提供了宝贵的借鉴和参考价值。