记者从兰州石化获悉,该公司通过精准的技术配方和工艺创新,成功破解高硫原油加工这一行业性难题,截至3月3日,今年累计加工哈萨克斯坦原油和巴彦原油31.8万吨,为全年生产经营奠定坚实基础。
高硫原油因其硫含量高、腐蚀性强等特点,长期以来被视为石化加工领域的"硬骨头"。
今年2月,兰州石化进厂原油中哈萨克斯坦原油占比高达42%,这种原油的高硫特性对生产装置构成严峻考验。
硫化物不仅会加剧设备腐蚀,缩短装置使用寿命,还会增加环保压力,给产品质量控制带来多重挑战。
如何在保障装置安全运行的前提下,实现劣质原油的高效转化,成为摆在企业面前的紧迫课题。
面对技术难关,兰州石化坚持创新驱动,组织技术团队开展攻关。
公司以550万吨每年常减压装置为核心,系统优化工艺配方与操作参数,建立起一套科学的加工体系。
技术人员针对高硫原油的腐蚀特性,加强对关键部位的实时监测,根据数据反馈动态调整防护措施,确保装置能够长周期稳定运行。
这种精细化管理模式,为劣质原油加工提供了安全保障。
在原油掺混调和环节,兰州石化采取更为审慎的技术路线。
技术团队通过多轮计算和模拟验证,反复测试不同配比方案,最终确定了青海原油与哈萨克斯坦原油的最优掺混比例及配套工艺参数。
各职能部门协同配合,建立起覆盖全流程的质量责任追溯机制,从原料进厂到产品出厂,每个环节都有严格的质量把控标准。
实践证明,这套技术方案取得显著成效。
目前,混合原料各项指标完全满足下游加工要求,炼油装置保持高负荷运行状态,主要产品合格率达到100%。
企业不仅实现了劣质原油的清洁高效转化,还在经济效益和环保效益之间找到了平衡点,为优化原料结构、提升资源利用效率探索出一条可行路径。
业内专家认为,兰州石化的成功实践具有重要示范意义。
随着国际原油市场供应格局变化,高硫、高酸等劣质原油在市场中的比重逐步上升,掌握这类资源的加工技术,对保障国家能源安全、提升炼化企业竞争力具有战略价值。
兰州石化形成的技术经验和管理模式,为行业内同类原油加工提供了可复制、可推广的样板。
在原料多元化成为常态的背景下，把“难加工”变为“能高效加工”，考验的是系统工程能力与精细化管理水平。
兰州石化以工艺优化为牵引、以风险管控为底线、以协同机制为保障，为提升资源利用效率、推动炼化行业向更安全、更清洁、更高效方向发展提供了新的实践样本。