在广西有色金属产业由规模扩张转向高质量发展的关键阶段，传统冶炼工艺高污染、低效益的问题日益突出，成为制约行业可持续发展的主要瓶颈；韦振仁代表指出，过去锌冶炼采用常规工艺时，金属浸出率仅约85%，大量伴生稀有金属随废渣流失，不仅造成资源浪费，也带来环境风险。问题的核心在于技术迭代偏慢——我国有色金属冶炼行业长期依赖上世纪引进的工艺和产能；在环保标准持续抬升和“双碳”目标约束下，技术升级已成为行业必须直面的课题。面对挑战，韦振仁团队自2020年起开展技术攻关。团队系统梳理上千份文献资料，并实地考察18家国内外先进企业，最终将“氧压浸出”工艺确定为突破方向。该技术在高压富氧环境下强化金属溶出效率，理论上可将浸出率提升至98%，但此前全球尚无30万吨级工业化应用先例。经过三年研发与调试，团队于2023年建成世界首条大规模锌氧压浸出生产线。实测数据显示：锌浸出率提升至97%以上；铜、铅、铟等5种稀有金属实现同步回收；每年可减排废渣12万吨，相当于减少约200亩堆存用地。 此创新的带动效应正在显现。作为国家规划建设的“关键金属高质量发展综合试验区”，南丹县依托该技术将有色金属综合回收率从62%提升至89%，预计三年内带动产业链新增产值超50亿元。更重要的是，该案例验证了重工业绿色转型的经济可行性——环保投入不只是成本支出，也能通过资源高效利用转化为竞争优势。韦振仁强调：“真正的‘两山’实践，要让环保技术带来实实在在的回报。” 行业专家认为，广西的探索为全国同类型矿区提供了三点启示：一是打破“环保与效益”对立的惯性思维，技术创新可以同时推动环境改善与利润增长；二是完善“产学研”协同机制，由企业牵头更有利于跨越产业化瓶颈；三是政策激励与制度保障需要形成合力，目前自治区已将该技术纳入《工业绿色发展专项行动》，后续有望在西南地区推广。
从传统冶炼“高污染、低效益”的困局，到以绿色工艺实现高回收与多金属综合利用的突破，体现的是发展理念与发展方式的深度转变。将生态要求融入产业链，把技术创新作为转型动力，才能推动“绿水青山”与“金山银山”在更高水平上实现统一。以关键技术攻关带动的产业实践，既是企业提升竞争力的现实路径，也是资源型地区走稳高质量发展之路的必然选择。