新材料产业作为国家战略性、基础性产业，一直是高技术竞争的关键领域。
长期以来，高端力致发光材料技术被国外垄断，国内研究依赖进口原料，不仅成本高昂，且自主开发的材料普遍存在重复性和稳定性不足等问题，严重制约了产业化进程。
面对这一“卡脖子”难题，山东省市区各级先后投入超过14亿元，打造烟台先进材料与绿色制造山东省实验室，旨在打通从基础研究到产业应用的创新链条。
科研团队首先从基础理论突破入手，建立了原创性的物理机理模型，为材料研发提供了理论指导。
烟台先进材料与绿色制造山东省实验室助理研究员方绍帆表示：“采用我们的模型，可以有针对性地筛选材料体系，从而制备出高性能的力致发光材料。
” 在材料开发过程中，团队摒弃了传统的高纯度材料路线，转而选择大众化、低成本的国产原材料，并通过工艺创新弥补性能差异。
新筛选的复合材料成本仅为国外同类产品的五分之一，但在批量化制备过程中，团队又遇到了新的挑战。
由于力致发光材料对机械应力敏感，传统的工业破碎方式会破坏其发光性能。
为此，团队创新性提出“自崩解法”，通过调整原材料配比和烧制工艺，使烧结后的粉体在水中自动分散，成功解决了这一难题。
目前，该材料已实现10公斤级规模化量产，并展现出广阔的应用前景。
烟台先进材料与绿色制造山东省实验室研究员王赵锋介绍，该材料可用于智能服装和智能机器人领域，赋予机器人触觉感知能力。
山东大学材料科学与工程学院教授梁延杰进一步指出，团队正在将发光波段从可见光拓展至紫外波段，未来有望应用于海上营救等民用领域。
力致发光材料的国产化突破，是我国新材料产业自主创新的重要成果，充分展现了基础理论研究、工程技术创新与产业应用相结合的强大生命力。
这一突破不仅打破了国外垄断，降低了应用成本，更为可穿戴设备、人工智能等战略性新兴产业的发展提供了新的技术支撑。
面向未来，持续加强基础研究投入、完善创新链条、加快产业化步伐，必将为我国科技自立自强和经济高质量发展作出更大贡献。