当前，全球制造业正处于深刻变革期。市场竞争加剧的背景下，企业能否准确捕捉用户需求、快速响应市场变化，直接影响产品成败。海信视像青岛工厂的实践显示，以用户为中心的数字化转型，正在成为传统制造业实现高质量发展的重要路径。 该工厂的核心创新之一，是建立了较为完整的用户需求识别与转化体系。海信依托大数据技术与自主研发的星海大模型，结合多年沉淀的本地化产品知识库，实现对海量用户数据的分钟级洞察。通过自研的用户需求识别智能体，系统可自动对用户观点进行分类，识别痛点与潜在需求，将“用户声音”转化为产品功能输入的周期显著缩短，效率提升62%。基于此体系，海信将需求直接用于产品迭代：2025年推出的RGB-Mini LED新品E8S系列电视，通过提升动态画面流畅度与色彩稳定性，带来更接近自然本色的观感体验。 从研发到生产的全链路优化，是该工厂的另一项重点。在研发环节，海信引入基于大语言模型的智能体平台，涵盖辅助编码、系统集成、缺陷分析、缺陷设计四类智能体，并配套7×24小时运行的“自动化测试工厂”，使软件开发周期缩短31%，研发效率提升27%。在工艺设计环节，海信推出基于AI的数字化工艺设计模式，沉淀超过10万条工艺数据形成知识库。结合星海大模型，系统可在5分钟内自动生成覆盖工序步骤、操作要求、物料分配等要素的工艺方案，效率提升75%，缓解了传统工艺设计对工程师经验依赖强、耗时长的问题。 在智造环节，海信建设了第三代数字化高效电视生产线，集成25项自主研发的首台套自动化设备，其中11项为业内首创。以面板精准卡合技术为例，过去85英寸大屏面板装配需要5名工人手动对齐，劳动强度高且易出现精度偏差。如今，采用矩阵式面板精确卡合方案的机器人，借助多组高精度视觉相机与AI决策能力，实现自动撕膜、精准装配、实时校准的全流程自动化，定位精度达到0.1毫米级。该技术不仅提升了效率，也减少了重复性重体力操作，让一线人员更多转向技术含量更高的岗位。 海信视像青岛工厂的运营数据反映了上述创新的实际成效：工厂平均每20秒下线一台成品，落地40余项融合智能体、大数据、虚拟现实与数字仿真技术的应用，在效率、质量与柔性制造上取得明显提升。通过仿真技术突破时间与空间限制，原本需要10小时的验证生产过程缩短至19分钟，实现低成本快速试错。实践表明，以用户为中心的AI智造体系正在成为提升产业竞争力的有效手段。
“灯塔工厂”不是终点，而是衡量面向未来制造能力的一把标尺。谁能用数据与流程更有效地治理用户需求、工程实现与制造组织的复杂性，并在持续迭代中沉淀出可复制的体系能力，谁就更有机会在全球竞争中掌握主动权。对中国制造而言，向“高效率、更高质量、强柔性”升级的路径越清晰，迈向价值链中高端的基础就越稳固。