针对煤矿掘进效率偏低、安全压力较大的行业共性问题，彭庄煤矿将2023年定为“掘进质量效率提升年”，以系统化举措破解生产瓶颈。矿井管理层调研发现，传统人工支护耗时长、物料转运效率低、设备故障较多，是影响进度的三大关键因素。 设备升级上，该矿实施“核心装备提级管理”策略。新引进的机载式液压前探梁装置，将临时支护时间由15分钟缩短至2分钟，效率提升超过80%；集装箱单轨吊实现支护材料“一站式”运输，每班次减少约20分钟人工转运时间；推行每日3小时强制检修，并配套班子成员包机负责制，使故障率同比下降近四成。技术科负责人表示：“单项改造投入有所增加，但综合效益明显超出预期。” 人力资源优化同步推进。矿方推出《掘进进尺差异性台阶单价考核制度》，将绩效指标细化到每日、各班组，同时建立职工技能与性格档案，通过“黄金搭档”组合带动工效提升20%。“过去干多干少差别不大，现在优秀班组月收入能差3000元。”综掘工区队长介绍。
掘进提速的关键，不是单纯把作业节奏“加快”，而是把影响效率和安全的短板补齐；彭庄煤矿的实践表明，把装备保障、人员协同和标准化建设纳入同一套闭环管理体系，才能在守住安全与质量底线的前提下实现效率提升。面向未来，煤矿生产组织的竞争力将更多体现在系统治理能力上：谁能把每一道工序固化为可复制的标准动作，谁就更能掌握稳定接续和高效发展的主动权。