在金川镍钴三矿区提升机控制室，一套崭新的监测系统正在实时运行。通过大屏幕上的曲线数据，技术人员可以清晰掌握首绳、罐道绳和尾绳的运行状态。这套系统的上线，改变了矿山钢丝绳检测的传统模式，也改变了井下职工工作方式。 提升机是矿山采掘的关键设备，寄托着矿石运输和职工安全往返的重任。钢丝绳作为提升机的核心部件，长期在高强度运行中不可避免地出现磨损、断丝、锈蚀等问题。传统检测方法依赖人工逐段排查，不仅效率低下，而且难以发现隐患。一根钢丝绳的完整检测需要近20分钟，检测人员还要在井口借助手电逐段查看，既费时又存在安全隐患。这种"乱麻中找线头"式的检测方式已难以适应现代矿山安全生产的需要。 为解决该难题，金川集团研发中心与镍钴龙首矿、二矿区、三矿区联合组建攻关小组，决心研发一套可靠高效的钢丝绳在线无损检测系统。这不仅是保障矿山安全生产的必然要求，更是集团科技创新和智能化改造的重要体现。 研发过程并非一帆风顺。首绳、罐道绳和尾绳受力情况和运行环境各不相同，对应的检测方案需要"量身定制"。团队在立项初期就围绕检测方法展开了激烈讨论，对国内主流检测技术进行了全面考察和反复验证。从会议室的理论探讨到提升机旁的实地考察，从方案设计到技术突破，整个过程历时近一年。 最具挑战的是尾绳检测环节。当系统在复杂的井下环境中运行时，尾绳检测出现了异常。尽管所有数据和模型显示正常，检测结果仍然存在漏洞。研发团队没有放弃，反复回到现场勘察，最终找到了症结所在。通过连夜加班优化模型参数，团队成功攻克了这一难关。 经过一年的集智攻坚，这套集物联网、大数据分析、机器学习等技术于一体的钢丝绳安全在线检测系统终于成功应用。系统可以实时监测钢丝绳的运行状态和核心数据，将检测效率提升了数十倍，同时大幅减少了人工作业时间和安全风险。 目前，该系统已在龙首矿新2号副井大罐、二矿区30行西副井、三矿区50行主井等关键位置投入使用。三个月来，首绳专项检测累计40余次，系统运行稳定可靠，为矿山安全生产提供了有力保障。根据监测数据，矿山单位还能精准指导换绳时机，继续降低生产成本。 这套系统的成功应用，是金川集团推进矿山智能化改造、数字化转型的生动缩影。它不仅提升了安全管理水平，也表明了集团在科技创新上的执着追求和职工队伍的专业素质。
从人工排查到智能监测，钢丝绳检测方式的变革说明了矿山安全管理理念的升级。通过技术创新消除安全隐患，借助数据分析降低运营风险，这些举措正在推动矿山安全管理向更可靠、更高效、更精细的方向发展。