问题——“救命设备”成本高、配置偏少，关键耗材受制于人。ECMO是危重症救治的重要手段，可体外完成血液氧合，因此被称为“人工肺”。但在临床使用中，ECMO总费用里耗材占比高，膜肺等核心部件直接影响治疗成本与供给能力。此外，我国ECMO配置率仍不高，供给不足叠加高成本，使部分患者面临“用不起、用不上”的现实问题。更值得关注的是，膜肺材料上游关键前体长期依赖海外供应，产业链稳定性和安全性仍有短板。 原因——高性能膜材料门槛高，上游单体长期由少数企业掌握。膜肺要实现高效气体交换、良好血液相容性和长期稳定运行，对材料纯度、聚合控制以及成膜工艺窗口提出很高要求。4-甲基-1-戊烯（4M1P）单体被视为膜肺原材料的“源头基石”，其质量直接影响后续聚合与制膜性能。此前，全球能稳定生产该单体的企业很少，国内技术积累相对不足，导致试剂价格长期偏高，也制约了下游材料研发与规模化应用。 影响——打通“源头基石”，为国产膜肺降本扩产打开空间。中石化宁波新材料研究院团队今年初在实验室首次制得合格的4M1P单体产品。检测结果显示，其平均纯度超过98%，高于下游膜肺生产对纯度的要求，并达到产业化应用的关键标准。该突破填补了国内ECMO膜肺关键原材料前体的技术空白，也标志着国产ECMO在膜材料全产业链自主可控上迈出实质一步。业内人士认为，原料端的稳定供应有望降低试制成本、缩短验证周期，推动膜肺材料从“能做”走向“可规模化”，并提升供应链韧性。 对策——加快成果转化与协同验证，完善从原料到器械的工程化路径。目前，技术转化进入提速阶段。研究院近期生产的一批4M1P单体原料已陆续送往国内多所高校和科研院所，用于聚合试验与膜肺制备研究，继续验证材料关键工艺环节的一致性、稳定性和放大可行性。与此同时，团队提出综合利用生产副产品，开发高附加值产品，以提升整体经济性、降低规模化制造的综合成本。业内建议，下一步应加强“材料—工艺—器械—临床”全链条协同：上游建立标准化质量体系，中游完善工程放大与良率控制，下游加快与器械企业的适配验证并衔接注册路径，推动成果从实验室走向稳定量产。 前景——国产替代带来成本下行预期，医疗资源可及性有望提升。公开信息显示，ECMO单次治疗费用较高，耗材占比突出。随着关键单体实现国产化并带动膜肺材料本土供应，膜肺等核心耗材成本有望逐步下降，进而推动设备整体价格下行。更重要的是，原料与材料的自主可控将提升供给稳定性，为扩大ECMO配置、提升应急救治能力提供支撑。业内人士指出，若后续在规模化生产、质量稳定性与临床验证上持续取得进展，国产膜材料不仅可服务国内需求，也有望在更广泛的高端医用材料领域形成可复制的产业化能力。
医疗创新的价值，最终要体现患者的实际受益上；宁波在ECMO膜肺关键材料国产化上的突破，不仅补上了产业链上的关键一环，也为降低救治成本、提升供给稳定性提供了新的可能。随着关键医疗物资逐步实现自主可控、关键耗材供应更稳定、成本更可控，更多患者有望在需要时用得上、用得起ECMO，我国医疗救治能力与资源可及性也将随之提升。这种从受制于人到掌握主动的变化，正是科技创新推动产业升级的直接体现。